机床对刀点的选择原则
在机床上容易找到对准，在加工过程中容易检查，在编程过程中容易计算，并且刀具设置误差小。刀具设定点可以选择零件上的一个点(如零件***孔的中心)或零件外的一个点(如夹具或机床上的一个点)，但它必须与零件的***基准有一定的坐标关系。如果刀具在切削过程中停止，突然的主轴停止将会在工件表面造成刀痕。为了提高对刀的精度和精度，即使零件精度要求低或程序要求不严格，所选对刀位置的加工精度也应高于其他位置。选择接触面大、易于监控、加工过程稳定的零件作为对刀点。
数控加工程序的划分一般可以按照以下方法进行:
1.集中刀具分类方法是根据使用的刀具划分工序，用同一刀具加工所有可以完成的零件。第二把刀和第三把刀用来完成他们能完成的其他部分。这可以减少更换刀具的次数，缩短空转时间，减少不必要的***误差。
2.对于加工内容较多的零件，加工零件可根据其结构特点分为几个部分，如内部形状、外部形状、曲面或平面等。一般来说，先加工平面
、***面、后处理孔；先加工简单的几何形状，然后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的零件，再加工精度要求较高的零件。
2.尽量减少夹紧次数，以便在一次***后可以加工所有待加工表面。
3.避免使用机器占用的手动调整方案。
4.夹具应平稳打开，其***和夹紧机构不应影响加工过程中的进给(如碰撞)。在这种情况下，可以通过使用vises或添加底板螺钉来夹紧夹具。
如何确定刀具设定点更合理？工件坐标系和编程坐标系之间是什么关系？
1.刀具设定点可以在要加工的零件上设定，但是请注意，刀具设定点必须是参考位置或已经完成的零件。有时一次加工后对刀点有损伤，这将导致第二次加工后对刀点找不到。