刀具设置点可以设置在待加工零件上或夹具上，但必须与零件的***基准有一定的坐标关系。Z方向可以简单地通过确定一个易于检测的平面来确定，而X和Y方向需要根据特定的部分来选择与***基准相关的平面和圆。
对于四轴或五轴数控设备，增加第四、第五转轴，类似于三坐标数控设备对刀点的选择。故障的判断与排除方法：1、检查连杆瓦、连杆衬套、主轴瓦是否磨损、拉伤或烧损，连杆螺栓是否松动，检查空压机主油道是否畅通。由于设备更加复杂，数控系统更加智能化，因此提供了更多的对刀方法，这些方法需要根据具体的数控设备和具体的加工零件来确定。刀具设定点相对于机器坐标系的坐标关系可以简单地设定为相互关联
G54:默认坐标系
G18: ZX飞机选择
G96(G97):恒定线速度控制
G99:每圈进料量
G40:刀尖补偿取消(G41G42)
G22:存储行程检测开启
G67:取消宏程序模式调用
G64:不太清楚
G13.1:取消极坐标插值方法
7.外螺纹一般为1.3P，内螺纹为1.08P
8.螺纹速度S1200/螺距*安全系数(一般为0.8)。
9.手动刀尖R补偿公式:自下而上倒角:Z=R *(1-tan (A/2))x=R(1-tan(A/2))*自上而下的tan(A)倒角将减为加号。
此时，应及时调整切削参数和切削条件。当调整效果不明显时，应暂停机床检查工具和工件的状况。
3.精加工过程的监控主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度快，进给量大。此时，应注意加工表面上的切屑堆积的影响。对于型腔加工，还应注意拐角处的过度切削和刀具屈服。
要解决上述问题，首先要注意调整切削液的喷射位置，使加工表面始终处于良好的冷却状态；二是观察工件加工表面的质量，通过调整切削参数尽可能避免质量变化。