1.随着汽车、航空、航天等行业的高速发展和铝合金等新材料的应用，对数控机床的高速加工提出了越来越高的要求。(1)主轴转速:机床采用电主轴(内置主轴电机)，主轴转速高达20万转/分钟；(2)进给速度:当分辨率为0.01μm时，大进给速度达到240米/分钟，可实现复杂轮廓的精加工。(3)运行速度:微处理器的快速发展为数控系统向高速、发展提供了保障。开发的***处理器已经发展到32位和64位数控系统，频率增加到几百兆赫和千兆赫以上。通常，铣刀作为主要运动旋转，工件或(和)铣刀作为进给运动移动。由于操作速度的极大提高，当分辨率为0.1μm和0.01μm时，仍可获得高达24 ~ 240 m/min的进给速度。
(1)对未来技术开放的德国系统:由于软件和硬件接口都遵循公认的标准协议，只需少量的重新设计和调整，新一代的通用软件和硬件资源就可以被现有系统所采用、吸收和兼容，这意味着系统的开发成本将大大降低，同时系统的性能和可靠性也将不断提高，并且使用周期更长；检查相关参考电压是否在规定范围内，如电源模块的各种输出电压、数控单参考电压等。(2)对用户的特殊需求开放:更新产品，扩展功能，提供各种软硬件产品组合，满足特殊应用需求；(3)建立数控标准:国际上正在研究和开发新的数控系统标准ISO14649(STEP-NC)，以提供***于特定系统的中性机制，并能够为产品的整个生命周期描述统一的数据模型，从而实现整个制造过程甚至各种工业领域的产品信息标准化。
经过计算，数控装置发出各种控制信号来控制机床的动作，并根据需要自动加工零件。数控加工过程将刀具和工件的运动坐标分成小的单位量，即小的位移量。数控系统根据零件程序的要求，以少量的位移量移动坐标(即控制刀具的运动轨迹)，从而实现刀具和工件的相对运动，完成零件的加工。刀具沿每个坐标轴的相对运动以毫米/脉冲为单位。国内数控机床的技术水平、性能和质量与国外相差甚远，也很难获得大多数用户的认可。当刀具轨迹为直线或圆弧时，数控装置在线段或圆弧的起点和终点的坐标值之间进行“数据点加密”，获得一系列中间点的坐标值，然后根据中间点的坐标值向每个坐标输出脉冲，以保证加工出所需的直线或圆弧轮廓。