阳极氧化之封孔处理中的问题及其解决方法
1、封孔白灰。这是热封孔常见的缺陷，又名表面白霜。起源于水中钙或镁离子过高，但是一般可以用湿布擦掉。封孔灰应该与粉化膜区分，封孔灰不会与染料作用，而粉化的阳极氧化膜与染料能发生作用。解决办法常在热封孔的纯水中加人抑灰剂，效果较好。如果已经生成，可用20％xiao酸溶液浸渍除去，再在清洁水中清洗干净，不得留有残存的xiao酸溶液。
2、冷封孔膜发绿。这是由于冷封孔膜的镍吸收量过高引起的。诚然，一定量的镍吸收是保证封孔品质的前提，但是镍离子吸收量过高的膜有发绿的可能，尽管这并不影响封孔膜的腐蚀失重，甚至某种意义上是封孔品质的直观保证。从封孔工艺本身分析，应该降低冷封孔溶液的 Ni2 含量和 Ni2 /F的比值，添加剂中增加Co含量也是一个有效措施。此外阳极氧化过程中有助于缩小微孔的孔径和降低孔隙率的措施均有减少发绿的效果。
3、彩虹膜，即干涉膜。彩虹膜是光干涉现象，表示存在一层表面薄膜。原因可能由于封孔不良，也可能是封孔膜遭到腐蚀引起的。应根据出现的现象分析原因，采取相应措施。
(1)调高pH至工艺规范。
(2)过滤着色液，除去悬浮微粒，以减少浮色的 产生。配制着色液的方法为：用少许蒸馏水或去离子水将计量的有机染料调成糊状，加入备用槽中加水稀释，过滤，滤液直接进入着色槽，稀释至工作面，搅拌均匀，调整pH后即可使用。
(3)加强着色前后处理，彻底清洗零件表面残余 的氧化液和着色液。着色后，立即封闭和干燥，以防铝制品表面产生流色、发花等不良后果。
(4)降低着色溶液温度。铝氧化着色分冷、热着色 两种，主要根据染料的性质和工艺要求而决定。一般冷着色时间较长，着色容易控制；热着色速度快，但色调难掌握。通常采用热着色，着色液温度以40 ~60°C为宜。着色液温度过高，会使染料分子在尚未渗透到氧化膜空隙内便将表层封闭，从而降低着色牢固度而使表面发花。温度太低，着色也会出现发花现象。
碱蚀规范: 氢氧hua钠浓度50～80g/L；ADD添加剂浓度10～30g/L；温度: 50～70℃, 处理时间: 7～13分钟。碱蚀时间的控制对染色后颜色的鲜艳度有很大的影响，当碱蚀时间过短，表面砂面小，光泽高，染色后，颜色过于鲜艳，达不到柔和光泽的效果；而当碱蚀时间过长，表面的砂面过大，又会导致表面颜色发暗发哑。所以在批量生产时,每一天需要根据当天碱槽的碱腐蚀速度，对照标准色板的砂面选择具体的碱蚀时间，以达到表面效果。
