数控加工程序的划分一般可以按照以下方法进行:
1.集中刀具分类方法是根据使用的刀具划分工序，用同一刀具加工所有可以完成的零件。第二把刀和第三把刀用来完成他们能完成的其他部分。这可以减少更换刀具的次数，缩短空转时间，减少不必要的***误差。
2.对于加工内容较多的零件，加工零件可根据其结构特点分为几个部分，如内部形状、外部形状、曲面或平面等。一般来说，先加工平面
、***面、后处理孔；先加工简单的几何形状，然后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的零件，再加工精度要求较高的零件。
因此，在这种控制模式下，要求数控装置具有插补运算功能。所谓插补，是通过数控系统中的插补运算单元根据程序输入的基本数据(如直线的终点坐标、圆弧的终点坐标和中心坐标或半径)进行数学处理，来描述直线或圆弧的形状，即在计算时根据计算结果向各坐标轴控制器分配脉冲。从而控制各坐标轴的联动位移符合要求的轮廓。在运动过程中，刀具对工件表面进行连续切削，可以进行各种直线、圆弧和曲线的加工。由轮廓控制的加工轨迹。因此，无论零件在机床上的实际安装位置和安装精度如何，程序员都可以利用数控系统的偏置功能，通过零件原点的偏置值来补偿零件在机床上的位置误差。
例如，控制刀具同时绕X轴和Y轴摆动，使刀具的切削点始终与待加工的轮廓表面保持法线方向，从而保证待加工表面的光滑度，提高加工精度和加工效率，降低待加工表面的粗糙度。第二，按伺服控制方式分类(1)开环控制数控机床进给伺服驱动是开环的，即没有检测反馈装置，一般其驱动电机是步进电机，步进电机的主要特点是每次控制电路改变指令脉冲信号，电机旋转一个步进角度，而电机本身具有自锁能力。使用相同的***和夹紧方法或相同的刀加工工艺来连接，从而减少重复***的次数、换刀的次数和移动压板的次数。
根据位置反馈检测元件的安装位置与所用反馈装置的不同，可分为全闭环和半闭环两种控制模式。①全闭环控制如图所示。其位置反馈装置采用线性位移检测元件(目前普遍使用光栅尺)，安装在机床的鞍座部分，即直接检测机床坐标的线性位移。通过反馈，可以消除从电机到鞍座的整个机械传动链中的传动误差，从而获得机床较高的静态***精度。在机床的坐标轴手动返回到它们各自的原点之后，机床原点的位置可以通过使用参考线和参考平面之间在每个坐标轴部件上的距离来确定，这一点在数控机床的操作说明中进行了解释。
然而，在整个控制回路中，许多机械传动链的摩擦特性、刚度和间隙都是非线性的，整个机械传动链的动态响应时间与电气响应时间相比非常大。