等离子喷涂工艺
等离子喷涂工艺是一个需要细心的工作，并且在这个过程中能够影响大涂层质量的因素有很多。
那么主要流程有：
1.选择等离子气体。根据气体的可用性和经济性来说，选择N2比较合适。它不仅便宜，并且它的离子的焰热比较高，并且传热也比较快。但是对于一些易于发生氮化反应的材料是不可用的，这时候会采用稍微昂贵一点的Ar。
2.电弧的功率。工艺过程中，对于电弧的功率要求也是很严格的，既不能太高，也不能太低。电弧功率过高，就会使电弧温度升高，并且会将气体转化为等离子体，而等离子火焰温度也会升高，就有可能导致涂层的性质变化。而电弧功率过低，会使等离子温度过低，也会使涂层的性质改变。
喷涂丝材进给至等离子火焰中心被迅速加热到熔融状态，并在雾化高压气体(氮气或压缩空气)的作用下高速喷打在已毛化处理的缸孔内壁，形成0.3～0.5 mm厚的涂层。
据详细数据显示，喷涂技术能够减少缸孔摩擦系数降低20%～30%、机油耗降低50%、燃油耗降低2%～4%以及CO2排放降低2%～4%的效果，在降低摩擦系数之外，同时可减轻发动机重量，并提高缸孔耐腐蚀能力。
火焰喷涂技术作为一种新的表面防护和表面强化工艺，在近 20年里得到了迅速发展，已成为金属表面工程领域中一个十分活跃的分支。用火焰为热源，将金属与非金属材料加热到熔融状态，在高速气流的推动下形成雾流，喷射到基体上，喷射的微小熔融颗粒撞击在基体上时，产生塑性变形，成为片状叠加沉积涂层。
火焰喷涂技术的缺点：①喷涂层与基体结合强度较低，不能承受交变载荷和冲击载荷；②基体表面制备要求高；③火焰喷涂工艺受多种条件影响，涂层质量尚无有效检测方法。
热喷涂
热喷涂是利用热源加热喷涂材料，将熔化或接近熔化状态的粒子雾化、喷射并沉积到基材表面上，形成特殊表面层的方法。
目前阶段，喷涂使用的热源主要有三种；一是电弧热源，二是等离子焰热源，三是然气热源。并由此可以把热喷涂方法分为电弧喷涂，等离子喷涂和火焰喷徐三大类。
喷雾 （或喷涂）
喷涂是利用热源加热材料，喷射到承印物上的水面，然后把它熔化掉的承印物表面，热喷涂形成特殊的表面层的方法。在这个阶段，主要用于热喷氧-yi炔火焰。
