工具补偿
经过一段时间的数控加工，刀具磨损是不可避免的，主要表现在刀具长度和刀具半径的变化上。因此，刀具磨损补偿也主要指刀具长度补偿和刀具半径补偿。
刀具半径补偿
在零件的轮廓加工中，由于刀具总是有一定的半径，如铣刀的半径，刀具中心的运动轨迹并不等于待加工零件的实际轨迹，而是需要补偿一个刀具半径值，这通常称为刀具半径补偿。因此，数控加工零件轮廓时，必须考虑刀具的半径值。
数控程序编程具有理想的加工状态和的刀具半径，刀具运动轨迹为刀具中心运动轨迹，不考虑数控设备状态和刀具磨损程度对零件数控加工的影响。
你也可以使用量块、测隙规、千分表等。在数控机床上***夹具和安装零件后，使用数控机床上的坐标设置刀具。围绕x、y、z坐标轴或平行于x、y、z坐标轴的坐标轴旋转的运动分别称为a轴、b轴和c轴，a、b和c的正方向根据右手螺旋定律确定。对于操作者来说，对刀点的确定非常重要，对刀点的确定将直接影响零件的加工精度和程序控制的精度。在批量生产过程中，应更多地考虑对刀点的重复精度。操作人员有必要加深对数控设备的理解，掌握更多的对刀技巧。
对刀点的选择原则
在机床上容易找到对准，在加工过程中容易检查，在编程过程中容易计算，并且刀具设置误差小。刀具设置点可以选择零件上的一个点(如零件***孔的中心)
因此，在对刀过程中，要注意设置一个与***基准有相对固定的尺寸关系的相对对刀位置，这样就可以根据它们之间的相对位置关系检索到原始对刀点。该相对刀具设置位置通常设置在机床的工作台或夹具上。选择原则如下:
(1)对齐很容易。
(2)编程方便。
(3)对刀误差小。
(4)加工过程中易于检查。
2.工件坐标系的原点位置由操作员设定。工件夹紧后，通过设置刀具来确定。它反映了工件和机床零点之间的距离和位置关系。
刀具路径是指数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和方向。合理选择加工路线非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。
工件对准后，程序调试完成，即可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作人员应监控切削过程，防止因异常切削而引起的质量问题和其他事故。
监控切割过程主要考虑以下几个方面:
1.粗加工过程监控的主要考虑是快速去除工件表面的多余余量。在机床的自动加工过程中，刀具根据设定的切削参数，按照预设的切削轨迹自动切削。