在倒置铝罐模具的生产过程中，模具反复受到冷却和加热的作用，成型面及其内部变形并相互卷入，产生反复循环热应力，导致***结构的二次损伤和韧性损失，导致微裂纹的出现，并继续扩展。一旦裂纹扩展，熔融金属就会被挤压进来，重复的机械应力会加速裂纹的扩展。因此，一方面，模具必须在压铸开始时充分预热。捏合铝合金型材的表面耐蚀性不强，必须进行阳极氧化处理，以增加铝材的耐蚀性、耐磨性和表面美观性。
除了在温挤压前加热和润滑坯料外，还应购买铝罐模具，并预热挤压凸模和凹模。挤出生产前一般预热至150 ~ 300℃。模具预热主要是为了保证:(1)挤压坯料放入模具时，温度不会下降得太快，以免降低塑性，增加抗变形能力；同时，防止坯料表面与中心层之间的温差过大，从而防止挤压件因不均匀变形而产生缺陷或模具损坏。
(2)减小模具与坯料之间的温差，避免模具表面温度快速上升导致模具温差过大而产生较大内应力，从而降低操作过程中模具损坏的风险。
倒置铝锅模具在高温、高速、高压下成型。在理想条件下，压铸的充型过程大致可分为三个阶段。阶段是合金液被压入腔体，直接冲击对面的腔体，沿侧壁向各个方向快速膨胀，形成壳体；第二阶段是进入型腔的合金液体将继续沉积并填充型腔。第三阶段是在高压下压实和冷却腔中的合金液体。然而，实际情况表明，由于倒置铝罐模具的各种几何形状以及腔内不同部位合金液的温度和粘度的变化，实际填充过程比理想的三阶段填充过程复杂得多。空腔的填充过程实际上包含热力学和流体力学的结合，并且在填充过程中随着温度、速度和压力的变化呈现非常复杂的流动模式。