?M1050A无心磨床介绍M1083B无心磨床厂
类别：无心磨床M1083B无心磨床厂
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·产品描述
商品详细介绍
该机床用于各种圆柱体零件的通磨磨削及圆锥体、成形回转零件体的切入磨削。适用于成批和大批量生产需要。
主要特点：
1.砂轮主轴轴承为五片瓦式动压滑动轴承，承载力大、刚性高。
2.导轮主轴轴承为1:30整体式滑动轴承，承载能力大、精度高。
3.导轮架在水平方向可作小角度回转，在磨削小锥度的工件时砂轮可以不必修成锥形，提高砂轮利用率和减少修整时间。
4.导轮变速采用交流变频调速，可实现无级调速。
5.砂、导轮修整器往复采用液压传动，无级调速。
6.备有自动切入磨削装置，可作半自动循环工作。
主要规格：
1.切入磨削
（1）磨削直径 7-50mm
（2）大磨削长度 120mm
2.通磨
（1）磨削直径 5-50mm
（2）大磨削长度（标准托架） 120mm
3.磨削轮规格 P400x150x203mm
4.导轮规格 PSA300x150x127mm
5.磨削轮转速 1668r/min
6.导轮转速 20~200r/min
7.导轮回转角度
（1）垂直平面内 -2°~ 5°
（2）水平水平内 -1°~ 3°
8.磨削进给量
（1）进给手轮每转进给量 0.4mm
（2）进给手轮每格进给量 0.002mm
切入磨削行程量
（1）快速行程量总行程量 2~3.5mm
（2）慢速行程量 0~1.5mm
10.修整器刻度盘每转过一格进给量 0.01mm
11.两砂轮中心连线至托架底面高 220mm
12.两砂轮中心连线至床身底面高 1090mm
13.机床总功率
（1）磨削轮电动机 11kW
（2）导轮电动机 1.5kW
（3）液压泵电动机 1.1kW
（4）冷却泵电动机 0.09kW
（5）润滑泵电动机 0.06kW
14.机床引接电源 3N-50Hz 380V
15.机床外形尺寸（长x宽x高） 1920x1681x1479mm
16机床净重 约2800Kg
17.工作精度
圆度 0.002um
圆柱度 0.003um
粗糙度 Ra0.32um
磨床精度对工件的加工精度的影响
1. 磨床的几何精度
是指不承受负荷的情况下，各部件的运动精度和相互位置精度。把机床制造得j对j确是不可能的，总有不可避免或多或少的误差存在。夹具加工过程是：框架顶紧，尾座顶紧、夹紧，粗糙的加工中心夹轴颈，夹紧***支持，粗磨轴颈，松开夹头低电压再次低压夹头夹紧压力，宽松开放中心支持磨削中心支持，无心磨床完成高质量的、高精准性的磨削工作。这种误差将在工件加工时不同程度反映到工件上来，而影响其工件的加工精度。一般有主轴的径向跳动和轴向窜动，工作台等运动部件移动的直线度，工作部件的相互位置误差和传动误差等。
砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大，不仅影响磨削后的工件表面粗糙度，还会使工件产生圆度和端面跳动，造成磨削过程中火花不均匀。工作台移动在垂直面不垂直时，在内、外圆磨床上，影响工件母线的直线性，在平面磨床磨削平面，造成工件平面度误差大。（4）、导轮调速采用交流变频无级调速，电气控制系统采用三菱数控系统控制。外圆磨床的砂轮主轴轴中心线和内圆磨床砂轮轴轴中心线与工件头架轴中心线不等高，在磨削内、外锥体时，工件母线是双曲线。砂轮主轴轴中心线对工作台移动方向不平行，影响磨削后的工件端面平直度。磨床的传动误差，对螺纹磨削和齿轮磨削的加工精度影响很大。
2. 磨床的刚度
它是指磨床承受外力(磨削力)时，其部件抵抗变形的能力。也即是在同样的磨削力的情况下，部件变形越小，表示刚度越大。1797年，英国人莫兹利创制成的车床由丝杠传动刀架，能实现机动进给和车削螺纹，这是机床结构的一次重大变革。反之，部件变形大，表示此部件刚度就小。这些变形的大小，***了磨床静态的原始几何精度，将引起工件的加工误差的大小。所以刚度好的机床，工件的加工精度高。
3. 热变形
磨床内部的热源分布不均匀，各个部位在运动中产生的热量多少也不同，外界热源对机床各部位的影响也不一样，零部件因材料不同的热膨胀系数也不相同，造成机床各部分不同的微量变形，使机床原始几何精度下降，而影响工件的加工精度。无心磨床不能磨削断续表面（如有长键槽的圆柱面），因为这样导轮就无法使工件旋转。所以精密磨床z好安装在恒温室使用，以防止温度的变化对机床和工件的精度产生影响。
4. 磨床运动部件爬行
磨床工作台砂轮架等运动部件在作微量周期进给或低速连续移动时，出现运动不均匀的现象，通称为爬行。当磨床有这种现象发生时，使磨削过程中的进给不均匀，而影响工件磨削表面粗糙度。
5. 磨床的振动
磨床在磨削过程中产生振动，使砂轮和工件问相对位置发生周期性的变动，使工件表面产生振纹，严重影响加工质量和精度。从加工精度和效能出发，数控系统除了满足超精密机床控制显示分辨率、精度，实时性等要求，还需扩展在机测量、对刀、补偿等许多辅助功能。要提磨削后的工件精度，除努力消除上述因素的影响外，还必须注意工件加工过程中***基准的合理选择、装夹方法、砂轮的选择与正确修理、合理选择磨削用量和工艺方法。
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