鉴于上述原因，本试验采取第二种微小孔加工方法：加工好两块平板，将它们合紧后沿两板的接触面打骑缝孔，然后把两平板分开，直接测量暴露在外的微小孔内表面。采用这种方法测得的微小孔内壁的粗糙度能准确地反映微小孔内表面的实际加工情况。
钻孔时，两平板全长采用平口钳夹紧，以避免激光打孔时平板弯曲或受力不均匀。在激光打孔装置上设有放大倍数为57倍的显微放大装置，可以较清晰地观察两平板的接触面，故可较好的保证激光光束与平板接触面的相对位置并保证沿接触面打骑缝孔。平板接触面和加工工作台的垂直度可通过调整来保证。
如此高的功率密度几乎可以在任何材料实行激光打孔。 通常激光打孔机由五大部分组成：固体激光器、电气系统、光学系统，投影系统和三坐标移动工作台。五个组成部分相互配合从而完成打孔任务。
固体激光器主要负责产生激光光源，电气系统主要负责对激光器供给能量的电源和控制激光输出方式(脉冲式或连续式等)，而光学系统的功能则是将激光束精i确地聚焦到工件的加工部位上。
微孔加工——电火花加工： 电火花加工是另一种微孔加工方式。它的原理是基于工件和工具（正负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸形状和表面质量预定的加工要求。电火花腐蚀的主要原因是：电火花放电时通道中瞬时产生大量的热，达到很高的温度，足以使金属材料局部融化，气化而被蚀除掉，形成放电凹坑。电火花加工方法对于材料的去除是靠放电时的电热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及其热学性能，而几乎与材料的力学性能无关。这样就突破了传统加工对刀具的限制，可以实现软刀具加工硬的工件。更重要的是，由于加工中工具电极和工件不直接接触，没有机械加工宏观的切削力，因此更适于加工低刚度工件和细微工件，而且可以得到相当高的精密性和性。 电火花加工的突出局限性是：主要用于加工金属导电材料，而且一般加工速度比较慢。但总的来说，电火花这种需要加工力小，有相对加工精度保证的加工方法，将会在以后的微孔加工中受到更多的重视。
微孔加工需要满足的条件有哪些？
微孔加工工艺一直都是加工行业中比较受大家喜欢的一种工艺，但是有很多的人对微孔加工工艺，所需要满足的条件都不太了解，下面捷鼎小编来和您介绍一下吧！
一、耐磨性：
当我们的坯料在五金模具型的腔中进行塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，这样就可以让型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具基本、重要的性能之一。
二、强韧性：
微孔加工工艺的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。
三、耐疲劳断裂性能：
模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
