焊接中的缺陷总结分析：
现象：在焊接过程或焊接之后，在焊接区域内出现金属破损，它产生在焊缝内部或外部，也可能发生在热影响区，按其产生的部位可分为纵向裂纹、横向裂纹，弧坑裂纹、根部裂纹等，又可分热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。
原因：焊缝热影响区收缩后产生大的应力。母材含淬硬***较多，冷却后易生裂纹。焊缝中有相当高的氢浓度。及其他***元素杂质等，易产生冷、热裂纹。
防治措施：主要从消除应力和正确使用焊接材料以及完善的操作工艺入手解决。注意焊接接头坡口形式，自动焊接加工，消除焊缝不均匀受热和冷却因热应力而产生的裂纹。
如不同厚度的钢板对焊时，对厚钢板就要做削薄处理。选用材料一定要符合设计图样的要求，严格控制氢的来源，焊条使用前应进行烘干，并认真清理坡口的油污、水分等杂质。
焊接中，选择合理的焊接参数，使输入热量控制在800~3000℃的冷却温度之间，以改善焊缝及热影响区的***状态。在焊接环境温度较低、材料较薄，金属焊接加工，除提高操作环境温度外，还应在焊前预热。焊接结束要设法保温缓冷和焊后热处理，以消除焊缝残余应力在冷却过程中产生的延迟性裂纹。
镁及镁合金的焊接性
1.氧化和蒸发
由于镁的氧化性极强，在焊接过程中易形成氧化膜（MgO），MgO熔点高（2500℃）、密度大（3.2g/cm3），易在焊缝中形成夹杂，降低了焊缝性能。在高温下，镁还容易和空气中的氮发生化学反应生成镁的氮化物，弱化接头的性能。镁的沸点不高，这将导致在电弧高温下很容易蒸发。
2.晶粒粗大
由于热导率大，故焊接镁合金时要用大功率热源、高速焊接，易造成焊缝和近焊缝区金属过热和晶粒长大。
3.热应力
镁合金热膨胀系数较大，焊接加工，约为铝的1～2倍，在焊接过程中易产生大的焊接变形，引起较大的残余应力。
4.焊缝金属下塌
由于镁的表面张力比铝小，焊接时很容易产生焊缝金属下塌，影响焊缝成形质量。
5.气孔
与焊接铝合金相似，镁合金焊接时易产生氢气孔。氢在镁中的溶解度随温度的降低而减小，而且镁的密度比铝小，气体不易逸出，在焊缝凝固过程中会形成气孔。
1.正确地选材
选用碱性低氢型焊条和焊剂，减少焊缝金属中扩散氢的含量；搞好母材和焊材的选择匹配；在技术条件许可的前提下，可选用韧性好的材料（如低一个强度等级的焊材），焊接加工厂家，或施行“软”盖面，以减小表面残余应力；必要时，在制造前对母材和焊材进行化学分析、机械性能及可焊性、裂纹敏***试验。
2.严格地按照试验得出的正确工艺规范进行焊接操作
主要包括：严格地按规范进行焊条烘干；选择合适的焊接规范及线能量，合理的电流、电压、焊接速度、层间温度及正确的焊接顺序；对点焊进行检查处理；搞好双面焊的清根等；仔细清理坡口和焊丝，除去油、锈和水分。
3.选择合理的焊接结构，避免拘束应力过大；正确的坡口形式和焊接顺序；降低焊接残余应力的峰值。
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