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NM450耐磨板的冷变形强化用于提高金属材料的表面性能，成为提高工件疲劳强度、延长使用寿命的重要工艺措施。目前常用的有喷丸、滚压和内孔挤压等表面形变强化工艺。以喷丸强化为例，它是将高速运动的弹丸流连续向零件喷射，使表面层产生极为强烈的塑性变形与冷变形强化，强化层内***结构细密，又具有表面残余压应力．使零件具有高的疲劳强度。表面形变强化工艺已广泛用于弹簧、齿轮、链条、叶片、火车车铀、飞机零件等，特别适用于有缺口的零件、零件的截面变化处、圆角、沟槽及焊缝区等部位的强化。

普通耐磨板的组为热处理不能有效强化。固溶处理时效强化工艺只适用于复杂的铝，钢等。这些钢板的固溶时效强化机理和合金的固溶时效强化机理相似。

450耐磨钢板的固溶处理温度必须严格控制。温度过高会使合金晶粒粗大，严重氧化或过烧，导致材质变脆。温度过低则固溶不充分，又影响随后的时效强化。炉温精度应控制在士5℃的范围内。加热保温后一般采用水冷。

时效可以在盐浴中进行，炉温精度控制在士3℃。处理前必须去除工件表面油污，临工L955F从铲车铲板实时价，防止熔盐产生强烈化学反应。

淬火和回火。450耐磨钢板只有通过正确的淬火和回火，才能使性能充分发挥出来，它的淬火温度很高，W18Cr4V为1270一1280℃ 。耐磨板之所以具有良好的切削能力，是因为它有较高的热硬性，临工50铲车铲板交易市场，而热硬性主要取决于马氏体中合金元素的含量。为此，选定耐磨板的加热温度时，应该考虑合金元素限度地溶入奥氏体中。由于耐磨板淬火温度高，为了防止高温下氧化、脱碳，一般在盐炉中加热。

耐磨板是作为高磨损的一个重要钢种，对于用这种钢材制造的锻件，要求有强度和韧性良好配合的综合机械性能。由于目前设备、材料及工艺技术操作难于掌握，调质过程中容易使某些零件产生开裂事故，而这些零件与其他零件相比有其明显的特点，只有充分掌握了这些特点才能得到满意的结果。

通常来说，影响锻件调质处理质量的主要因素包括：

（1）成分偏析。耐磨板属于低合金钢。当经过热压力加工（锻、轧）后，仍保留有成分偏析，经860℃淬火后将出现B上 M混合***，而B上的冲击韧性是很差的，临工L933铲车铲板口碑点评，这种偏析可从退火***中看到。从耐磨板带状成分偏析能谱分析结果中可以看到铁素体带中的Mo含量比珠光体带中Mo含量高5～6倍，偏析条纹内某些元素的富集十分严重。

（2）气体和夹杂物。耐磨板尤其是大截面的原材料中不可避免地含有气体和夹杂物，对耐磨板而言，由于碳和合金元素的偏析，即使残余含氢量在1.5～2.0ppm，也可能导致锻件在偏析处产生开裂。此外，铝元素的存在对钢也***：在酸性钢中，当铝含量＞0.005%时，铝在脱氧时形成了具有锐角的氧化物，会大大降低这种钢的塑性；在碱性钢中，当铝含量＞0.1%时，铝在钢中形成了沿晶界分布的氮化铝，使钢的室温塑性降低。

（3）锻造温度。由于耐磨板内部有偏析，当耐磨板在氧化性气氛中加热接近固相线，如耐磨板始锻温度在1200～1220℃，在此高温持续时间过长就容易产生析出物或杂质等，偏析的晶界因熔点低就有可能开始熔化，氧通过熔化了的晶界***并在晶界上形成氧化物，这样会产生局部过烧，形成随后热加工中的重大缺陷之一。

（4）锻造比。当锻造比不足，工件中心变形小，偏析和钢锭原铸态***仍局部保留，常见的就是钢材的偏析、疏松、微孔等缺陷，粗晶也是常见的缺陷。锻比过大，机械性能异向性增大，九江铲车铲板，横向机械性能降低较多。

高强度耐磨板的成形技术主要包括冷冲压形、热成形、液压成形等。

一、冷冲压成形技术

高强度耐磨板的冷冲压成形技术与传统钢材冷冲压相似，但高强度耐磨板成形范围有限，成形后容易产生回弹，且其回弹量远大于普通低碳钢冲压成形零件的回弹量，给回弹的预测及控制带来了很大的困难，同时高强钢在应用时面临着成型件的起皱和开裂等问题。这些问题都导致高强度耐磨板在成形时尺寸和形状精度不良。日本NKK株式会社开发了一种新的钢板易冲压技术来解决高高强度耐磨板冲压过程中开裂的问题，该技术通过从模具上的开孔注入润滑油，使钢板与模具之间产生数十微米的间隙，从而防止了冲压过程中钢板开裂的问题，且这种方法在普通冲压机上稍加改动就可实现。

二、热冲压成形技术

当耐磨板强度超过1000MPa时，一些形状复杂的零件，采用常规的冷冲压工艺难以成形；即使可以采用冷冲压工艺，也有所需冲压力大、成型件易开裂、回弹大等问题，因此热成形技术应运而生。热冲压成形技术是将硼钢钢板（初始强度为500～600MPa）加热至奥氏体化状态，快速转移到模具中高速冲压成形，在保证一定压力的情况下，制件在模具本体中以大于27℃/s的冷却速度进行淬火处理，保压淬火一段时间，零件成形的同时获得具有均匀马氏体***。高强钢热冲压技术将成形和强化分为2个步骤来解决高强钢强度与塑性的矛盾。其主要优点是：变形抗力小、塑性好、成形极限高、冲压成形性好；回弹易于控制，成形零件尺寸精度高；冲压机吨位要求降低；钢材成形抗力低，模具单位压力小；成形件生产周期短等。但热冲压技术也存在一些缺点，如设备***大、模具设计和加工复杂、维护和***成本高等。