橡塑件为什么会老化呢?很多人都有些摸不着头脑，所以，橡塑件厂家给您分析一下!
热氧老化：用于电容器密封的天然橡胶(NR)，乙丙橡胶(EPM、EPDM)、丁苯橡胶(SBR)、丁基橡胶(IIR)、硅橡胶(NVQ)等等，使用过程中的热氧老化都属于此种形式。NR因含有大量不饱和双键，在热和氧的共同作用下，硫化胶会产生降解反应，分子链、交联键的裂解和断裂，造成老化。橡塑件生产厂家告诉您在模压时适当的在模具上喷脱模剂会得到更好的脱模效果，模压温度160℃～190℃，模压时间一般为3～7分钟，这取决于制品的厚度。
橡塑件生产厂家告诉您在橡塑件预成型和模压前，应在洁净的开炼机上热炼。热炼时不用打薄通，橡塑件 胶料变软包辊成型良好后即可出片。刚出片的胶料不可重叠，待冷却至室温后方可重叠放置。
预成型：根据模具及产品要求，对胶片进型大小、形状及重置一致的预成型，在预成型过程中谨防各种可能的污染。
模压：模具较好是镀铬的或高硬度的。橡塑件生产厂家告诉您在模压时适当的在模具上喷脱模剂会得到更好的脱模效果，模压温度160℃～190℃，模压时间一般为3～7分钟，这取决于制品的厚度。
硫化：氟橡胶制品需进行二段硫化，从而使之达到较佳的物理及化学特性。通常的硫化条件为230℃@16～24H，如果部件是与金属接着的，橡塑件生产厂家建议200℃@16～24H，二段硫化烘箱应有鼓风装置，从而能够维持均匀恒定的温度，橡塑件，及时排出二段硫化的挥发物。橡塑件是由橡胶原料进行密炼机炼胶后制成的混炼胶作原材料，在炼胶时根据所需橡塑件的特性而设计配方，并且定下所需要的产品硬度。
橡塑件老化的原因
A）氧：氧在橡塑件中同橡塑件分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起橡塑件性能的改变。氧化作用是橡塑件老化的重要原因之一。
B）臭氧：臭氧的化学活性氧高得多，***性更大，它同样是使分子链发生断裂，但臭氧对橡塑件的作用情况随橡塑件变形与否而不同。当作用于变形的橡塑件时，出现与应力作用方向直的裂纹，即所谓“臭氧龟裂”；橡塑件的老化现象依橡胶成品所处的环境条件，随时间的经过，引起龟裂或硬化，橡胶物性退化等现象，称之为老化现象。作用于变形的橡塑件时，仅表面生成氧化膜而不龟裂。
C）热：提高温度可引起橡塑件的热裂解或热交联。但热的基本作用还是活化作用。提高氧扩散速度和活化氧化反应，从而加速橡塑件氧化反应速度，这是普遍存在的一种老化现象－－热氧老化。
橡塑件成型的方法
压延成型适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品、如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶涂胶工序一般也在压延机上完成。橡塑件的绝缘性能是评估其绝缘好坏的主要象征之一，它经过绝缘电阻反映出来。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。
