油脂脱蜡方法有常规法、容积法、表面活性剂法等多种。
常规法
常规法脱蜡即单靠冷晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油(温度在 50℃以上)移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa，过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。
由于脱蜡温度低、黏度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤法，即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃，冷却结晶时间为24hr，用滤油机进行次过滤，以除去大部分蜡质，过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温降至25℃以下，24hr后，再进行第二次过滤，滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中蜡含量(以不溶物表示)在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果，但布袋过滤的速率慢，劳动强度也较大。
油脂胶溶性
残渣不但危害油脂的可靠性，并且危害油脂精练和精加工的加工工艺实际效果。油脂在碱炼全过程中，会促进乳状液，提升实际操作艰难，扩大炼耗和中和剂的损耗量，并使皂脚品质减少;在褪色全过程中，扩大催化剂载体损耗量，减少褪色实际效果。 脱除精炼油中胶溶性残渣的全过程称之为脱胶。 人们在具体制造中应用的方式是独特湿式脱胶，是水化脱胶方式的一种。 油脂水化脱胶的基本概念是运用磷脂等胶溶性残渣的吸水性，将一定量电解质溶液添加油中，使胶体残渣吸湿、汇集后与油脂分离出来。在其中胶原纤维中以磷脂主导。在水份非常少的状况下，油中的磷脂之内盐构造方式融解并分散化于油中，当水份增加时，它便消化吸收水份，容积扩大，胶体物体互相吸引住，产生很大的胶团，因为比例的差别，从油中可提取。 危害水化脱胶的要素 水流量 工作温度 混和抗压强度与***時间 电解质溶液 电解质溶液在脱胶全过程中的关键*** 中合胶体分散相质点的表层正电荷，促进胶体质点汇集。 ***铵和柠檬酸钠可促进非水化磷脂转换为水化磷脂。 ***铵、柠檬酸钠鳌合、钝化处理并脱除与胶体分散相结合在一起的微量分析金属材料电离，有益于精炼油气、味道和空气氧化可靠性的提升。 使封口胶斜板沉淀池密不可分，减少絮团含油量，加快地基沉降。
脱 酸
植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。
碱炼脱酸的作用
能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。
生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。
和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择的工艺操作条件，以获得碱炼油的得率。
