注塑机定期的***和检查的项目
二级***
一、 每季检修***（由维护人员自行完成）
1）检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。
2）检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。
3）重新检查射咀中心度。
二、 每半年检修***
1）检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。
2）检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。
3）清洗冷却器铜管的内外壁。
4）检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。
5）检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。
6）检查全机的各部份是否有漏油现象。
7）检查油压系统的工作压力是否过低或过高。
8）清洗油箱
三级***
一、每年检修***
1) 检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。
2) 清洗冷却器铜管内外壁。
3) 清洗油箱。
4) 清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。
5) 检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。
6） 清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。
7） 检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。
8）检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。
9）重新检查机身水平。
10）重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。
11）检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。
12）检查油压系统的工作压力是否过低或过高。
13）检查全机的各部份是否有漏油现象
注塑机液压系统故障的诊断步骤
在实际工作中，工程技术人员往往按以下几个步骤来处理液压系统中出现的故障。
(1)了解系统当某台注塑机出现液压故障时，首先应了解液压系统．就是要熟悉有关技术资料、报告，了解液化气压系统的工作原理，懂得各种元件的基本结构和在系统中的具体功能，能够在各种工作状态下找出液流流程。在检查设备前，应先观察系统的工作情况，记录必要的技术数据，如工作速度、压力、流量、循环时间等。
(2)询问操作者对操纵出现故障的注塑机的操作者进行询问。询问该设备的特性及其功能持征；询问该设备出现故障时的基本现象，如液压泵是否能启动，系统油温是否过高，系统的噪声是否太大，液压缸是否能带动负载等。
(3)核实操作者提供的现象并仔细检查对操作者提出的现象，通过观察仪表读数、工作速度，声响，检查油液及执行元件是否有误动作等手段来进一步核实；然后按系统内液流流程从油箱依次沿回路仔细查找，按时记录观察结果。
(4)根据了解、询问、核实、检查所得到的资料列出可能的故障原因表此时应牢记，一个故障现象可能是两种或两种以上的原因导致的，如执行元件速度降低，可能是由于液压泵零件磨损，也可能是由于液压缸的内泄漏增大；再如，油温过高，可能是油箱内油量不够，或油液污染堵塞了散热面，也可能是溢流阀的压力调得过高。
(5)验证结论一旦通过以上步骤，找出注塑机产生故障的原因，就开始着手进行排除故障。排除故障包括用适当的试验装置检查压力和流量，拆开壳体盖板，检查泵、马达及其它元件．这些试验检查便是判定零件、液压元件更换的基础。在实际工作中往往没有适当的试验装置来进行检查，这时只好以换泵、马达、液压阀等元件总成来做为排除故障的有效手段。
型腔压力曲线解读
随着经济的发展，人们对塑料制品的品质要求越来越高，传统的品质控制技术已经越来越满足不了客户的需求。型腔压力技术是解决这一问题的关键。
近年来，型腔压力技术已经广泛流行于注塑生产行业，外资客户通过型腔压力技术管控供应商的案例也越来越多。型腔压力是一个直接关系到注塑件质量的工艺变量。型腔压力是在零件成型的地方测量出来的压力，通过压力变化可以监控零件品质，可以用于分析零件重量，尺寸，飞边，缩水，短射和翘曲等特性。
通过对型腔压力的监控，可在型腔内（工艺的核心，即零件成型的地方）提供稳定的环境。通常型腔压力技术应用于以下三个途径：分析检测用，检测注塑机、验证模具、分析工艺等。
工艺控制，运用型腔压力技术，实现三阶段成型工艺，工艺控制关键点在型腔内，控制精度更高，更稳定。控制阀浇口开合等。品质管控，通过检测型腔压力变化，实现不良品自动分拣，保证100%合格率。***成型工艺曲线就是成型工艺的“心电图”，从工艺曲线的周期图中，可以完整的观察到工艺过程各个阶段在型腔内部和注塑机内部的情况。
解读工艺曲线，是型腔压力技术应用的基础。下图是有4个传感器数据的波形图，其中两个传感器在注塑机上，分别是***压力传感器和螺杆位置传感器。另外是安装在模具内部的型腔压力传感器的曲线图，分别安装在模具浇口附近和塑料填充的末端。
建立科学的注塑成型体系，每一个生产环节都有合理的科学依据。应用型腔压力技术，提供准确的科学数据。应用型腔压力技术更科学的分析问题，更稳定的工艺控制，实现100%良品保证，型腔压力技术的应用已经成为一种趋势。
