良好的加工工艺和成型工艺是保证密封件尺寸精度、 表面特性以及提高抗腐蚀和耐磨性能的有效手段。与密封有关的加工工艺包括模压、 浸渍、 喷涂、 烧结、 焊接、 电镀和表面热处理等。同一材料， 如果处理工艺不同， 其特性会有很大的差别。就密封件制造中的模压工艺来说， 如果压出来的成品在形状、 尺寸等方面误差很大， 分型面上存在飞边和毛刺， 对于密封都是很不利的。以橡胶 " 形圈为例， 它是靠给定的压缩变形量来保证密封的， 如果由于尺寸精度差而保证不了必要的压缩变形量， 就会出现泄漏。此外，由于O 形圈是以预拉伸状态安装于密封部位， 当运动摩擦发热时，O 形圈不是膨胀， 而是收缩 （拉伸状态下的橡胶受热收缩， 称为焦耳效应） ， 这也可能使工作时的压缩变形量减小而发生泄漏。因此， 设计时必须严格给定尺寸精度， 并应考虑到各种影响因素。例如，与密封件相接触的零件和沟槽的尺寸精度、 表面粗糙度等， 都有一定的要求。一般标准密封件都配有相应的沟槽型式、 尺寸和公差标准。
表面粗糙度对摩擦因数的影响， 随润滑状态而异。
对于弹性或弹塑性型接触的干摩擦情况， 表面越光滑， 实际面积也就越大， 由于表面分子吸引力有效地发生作用， 摩擦因数增大。
对于混合摩擦， 表面越光滑， 润滑剂所覆盖面积就越大， 摩擦因数就相对地变小。
机械密封件中的弹簧压缩时候幅度要适中，切不可以认为弹簧压缩幅度越大，密封的效果也就越好，其实不是这样的，弹簧被压缩的过大了，摩擦也就大幅增加，密封件也就会磨损加剧严重甚至烧坏，过分的压缩弹簧，也就容易失去动环端面的调节能力，进而直接使得密封件失效。
机械密封件中的叶轮锁母也不可以上得太紧，在常见的泄漏中，轴和轴套之间的渗漏会比较多，这不单只是叶轮锁母没锁紧的原因，其它很多的因素都会引起渗漏，轴间的垫圈变形、偏移、失效、轴间端面混入了杂质、轴套和轴间有比较大的形位的误差，接触面损坏、轴上的各个元件相互之间有间隙、轴头的螺纹过长等等，都会导致了轴间的渗漏，很多情况与液压密封件泄漏原因相似。
从基础设计到包括每一张零部件图和组装图的实际设计，中间要经历很多阶段，每一阶段都不应忽略泄漏问题。虽然设备制造阶段和检查阶段同样存在引起泄漏的各种原因，但是，经验表明，泄漏问题大多出在设计阶段。因而，如果在设计阶段就能加以重视，就有可能大大减少泄漏的发生和由此引起的各种事故。在设计阶段，对泄漏问题主要应考虑如下几项内容。
（1）合理规定设备的允许泄漏率，由此再规定各零、部件的允许泄漏率。
（2）加工、安装、运转过程中，对不同零部件（或整个设备）采用哪种检漏仪器和检漏方法。
如果用压力检漏方法时，要考虑：
1、容器充气后的耐压性能；
2、容器中有无会被示漏气体腐蚀的材料；
3、检漏时焊缝的位置是否暴露在外面；
4、如何通入示漏气体；
5、检漏过程中若采用氨、性气体等，则设计时就应考虑排除、冲洗和回收等装置。
总体检漏试验通常可采用压降法或静态升压法。如果系统允许的泄漏率较低，就应适当延长试验时间。使用经过校正过的压力计、真空计或传器。由于检测元件通常受气温、气压变化影响，必要时应进行修正。如果系统总的泄漏率低于允许的泄漏率，便可结束试验，进入运行阶段。相反，如果系统总的泄漏率高于允许的泄漏率，就应作进一步的检漏，找出泄漏原因和泄漏点，并采取修补、更换等措施。
