喷涂的金属材料
喷涂的金属材料
应用多的金属材料是锌、铝和铝锌合金，主要用以保护钢铁的大型结构件。1952年中国曾在淮南电厂的 264座35千伏输变电塔上部喷涂锌成功，节约了大量维修费。自熔性合金的三种典型就是铁铬硼硅系列、镍铬硼硅系列和钴铬钨系列。喷铝比喷涂锌更适用于在恶劣的工业气氛和海洋大气中工作的构件，同时还具有耐磨、抗高温氧化和抗含硫化合物气体腐蚀的性能。
特征
金属喷涂的特征是：工件尺寸无上限，基体受热一般不超过200℃,覆层与基体间的附着力可高达 7兆帕。喷涂后的表面粗糙度可降到Ra1.25微米，加工后可到Ra0.16～0.04微米。但电弧法喷出的涂层表面较差，经加工后可达到一般精密工件的
影响金属喷涂镀层质量的因素
1、电镀规范的影响。任何一种电镀溶液，对其操作温度和允许使用的阴极电流密度都有一定的限制。而/温度和电流密度间又存在相互影响。升高镀液温度有利于提高离子的扩散速度，加快向放电形式的转化，因而将使镀层晶粒变粗。提高电流密度，必然增大阴极极化作用，使镀层致密，沉积速度加快，但过高的浓差极化会导致边角部位镀层变粗乃致烧焦。涂料一般由成膜物质、颜料、溶剂和助剂四部分组成，根据其组成不同，涂料的品种超过数千种，可按其基料中成膜物质进行分类，按溶剂类型和含量分类，或按干燥方法、涂膜外观、金属喷涂方法和使用场所分类，也可按底材或按用途进行分类。对某些镀液，使用的电流波形对镀层的质量有显著的影响。而周期性地改变直流电流的方向，可去除镀层上的毛刺等，使镀层均匀、平整、光亮，但它仅使用于对杂质不太敏感的镀液。搅拌可使电解液产生流动，有利于提高阴极的允许电流密度，提高生产效率，但将使镀层结晶变粗。
当然影响影响金属喷涂镀层质量的因素不只上述一点，小编就不为大家一一介绍了。随着社会的不断发展，喷涂加工工艺应用的越来越广泛了，不过为了能够让喷涂加工工艺有进一步的发展，我们还应该在技术方面进一步的改进。
热喷涂涂层产生缺陷的原因分析
涂层碎裂
1. 喷涂时喷枪移动太慢，以致一次喷涂的涂层过厚，造成涂层过热
2. 喷涂距离太近，促使涂层过热
3. 喷涂材料收缩率过高或含有较多的导致热烈冷碎的元素（如硫、磷等）
4. 电喷时，电流过高；气喷时，使用了氧化焰，涂层过分氧化
5. 喷好后的工件过度急冷而碎裂
6. 压缩空气中有水汽和油雾，降低了涂层的结合强度
7. 工件回转中心不准，喷涂火花偏斜在一面，使第二层涂层有厚有薄，收缩不均匀
涂层脱壳
1. 基体表面粗糙程度不够或有灰土等污物吸附，使涂层附着力降低
2. 工件含有油脂，喷涂时油脂溢出（特别是球墨铸铁曲轴）
3. 压缩空气中有可见的油和水
4. 喷枪离工件太远，当金属微粒达到工件前塑性降低，未能充分黏结
5. 车削与拉毛、拉毛与喷涂各道工序相隔时间太久，致使表面氧化
6. 磨削时采用氧化铝砂轮，致使局部过热而膨胀
7. 喷枪火花不集中，喷涂时火焰偏斜，致使金属微粒不能有力地黏附在工具表面
8. 工件线速度和喷枪移动速度太慢，喷涂中的夹杂物漂浮于表面，减低了附着强度
涂层分层
1. 采用间歇喷涂时，没有一次喷完，停得太久，涂层在磨光时会产生分层剥落现象
2. 喷涂中压缩空气带出的油和水溅在工件表面上
3. 喷涂场所不洁，每一层喷涂后有大量灰尘吸附到工件表面，使层与层间有外来物隔离或部分隔离
喷涂不耐磨
1. 喷涂时喷枪离工件太远，金属颗粒提早冷却，喷到工件上后成为疏松涂层，金属热喷涂涂层工作时，颗粒部分脱落，擦伤摩擦面
2. 磨削时有大量的砂轮屑嵌入涂层，擦伤表面
3. 金属丝进给速度太快，颗粒呈片状
4. 金属材料不合适，硬度不高、不耐磨（如钢丝的含碳量低，涂层太软）
5. 空气压力太低，喷涂距离太远，致使结合强度降低
