我国磨料磨具为了和世界同步，在以下几个方面进行了研究或改进①提高磨床精度，②提高磨削自动化程度，③高速研磨，④高精度和高光洁度，⑤强力磨削，125切割片，⑥宽砂轮和多砂轮磨削，⑦提高磨床加工生产率，⑧试制发展了特殊磨削或成型磨削，⑨超硬磨料磨具。超硬材料如人造金刚石和立方氮化硼目前被称为***硬物质，莫氏硬度为10。
——影响工件使用寿命：
表面越粗糙，凸峰接触部位单位面积所受的压力越大，接触面相对运动时，产生塑性变形，在压力作用下形成干摩擦，加剧磨损；但表面越光洁，表面粗糙度太小不利于润滑油的驻存，使接触表面间分子亲和力增加，发生粘合，摩擦力增加而产生急剧磨损，在一般条件下，表面粗糙度总是存在一个点。对轴承来说，会产生噪音。
——影响工件的疲劳强度：
表面粗糙度大的表面，极易产生应力集中，使表面实际应力比平均应力高1.5-2.5倍，110切割片，容易产生裂纹。
其实人类***早使用磨削要追溯到原始社会，在母系社会，人们就已经开始使用***简单石器，14寸切割片，而这些***简单石器用简单石头之间互相摩擦得来。人们用这些***简单工具。那时人们衣着虽然简单，但仍然要有刃器辅助，这也离不开磨削。
这一阶段出现了新特点，即随着工业发展、被加工材料硬度越来越高，原来简单磨料磨具满足不了发展需要，于人们就开始寻求硬度更高物质来做磨料，先后找到了天然刚玉、黄宝石、天然金刚石等材料人们把这些天然材料破碎后和陶土混合后，烧成具有一定形状磨具，以此来进行加工。
可以说，双流切割片，开始使用硬度较高天然磨料这一时期普遍特点。但所有天然磨料产量都不集中，而数量又有限质量不统一，很难保持稳定这一切局限性和飞速猛进工业越来越不适应。
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