5个初始步骤是：
1) 建立ISO22000小组；
2) 产品描述；
3) 预期使用；
4) 绘制流程图；
5) 现场确认流程图。
7个原理是：
1) 对危害进行分析；
2) 确定关键控制点；
3) 建立关键限值；
4) 建立关键控制点的监视体系；
5) 当监视体系显示某个关键控制点失控时确立应当采取的纠正措施；
6) 建立验证程序以确认HA***体系运行的有效性；
7) 建立文件化的体系。
何谓关键控制点（下简称***）可以从两层来理解：首先是这个点在某个食品生产过程中，是要能起到控制作用的，控制对象包括生物、化学或物理的危害；其次理解为这一个点失控将导致不可接受的健康***,或者理解为一个显著危害只有在一个点才能控制,而以后无法控制的。这样的一个点或环节或步骤或工序就是关键控制点。
确定关键控制点是HA***七个原理的核心,如果***确定过多,会增加不必要的工作量,过少,将导致影响食品安全的环节未全部识别.因此,因此食品加工企业在建立HA***体系时,在前期策划阶段,应采用科学的方法,合理确定***。
目前，随着HA***体系审核的案量增加，我们发现食品加工企业对***制定上存在着一些误区,致使关键控制点制定的适宜性和充分性不够，下面结合案例和大家探讨如下。
案例1
A企业是一个糖果制造厂,于2000年建立并实施了ISO9000体系,目前企业又策划了HA***体系并申请认证;审核员在***阶段的现场审核中,发现现场生产过程中需要添加色素等化合物,根据资料：人工合成的色素使用不当会给***造成健康危害如致畸、突变等，审核员考虑到后道加工无法控制这些化学残留物质以及我国有关食品添加剂卫生标准等***要求,判定配料司称工序为关键控制点，查工厂HA***计划，没有对此过程识别为关键控制点，工厂的HA***小组解释是：我们在ISO9000体系中已经作为关键工序了，所以没有作为关键控制点。审核员参考了企业的ISO9000体系程序文件，发现对该工序的要求是检验物料品种使用的正确性和称量的准确性，缺少HA***体系所要求的对该色素添加点建立关键限值（要依据我国以及各进口国不同标准要求）、确定该关键控制点的监控程序以及偏离该关键控制点的纠偏措施，可以看出同一个工序ISO9000体系和HA***体系所强调的***和控制的深度是不同的，审核员认为目前仅仅以ISO9000程序对这一点的控制是不充分和不够严格的，审核员建议企业将该工序列入HA***计划中的关键控制点，并在原有的ISO9000体系基础上融和运行。