我们希望密封件在其寿命周期内保持良好的密封性能，同时又具有较低的摩擦和磨损，并希望在恶劣的工作环境下也具有良好的性能。为了满足上述各方面的不同的要求，我们应该更合理的选择密封件。由于很多因素都会对密封件的选择造成影响，所以在选择密封件时必须要对油缸的应用环境进行了解，并对其性能的要求进行分析研究后作出选择。
当我们选择密封件时，必须考虑下列重要的因素：
压力
压力的高低，压力循环周期变化的长短，对密封件损坏(如挤出)有很大的影响。压力越高，其它的因素对密封件的性能影响越大，如温度，速度，密封件的材料，活塞和缸筒之间的间隙，活塞和缸头之间的间隙。
温度
对一种密封件材料的高使用温度和低使用温度进行描述是比较困难的，因为这是一系列因素综合影响的结果。对于活塞和活塞杆的工作温度都不同，要对它们进行区别选择。
摩擦力
密封件和密封表面的摩擦力取决于很多因素：表面粗糙度，表面的特性，压力，介质，氟橡胶O型圈代理，温度，密封件的材料，密封件的型式和运动速度。
表面处理
经验表明，油缸活塞和活塞杆表面的特性对密封件的寿命有着非常大的影响。表面特性常用表面粗糙度Ra的值来定义，Ra是表面形状偏离中心线的算术平均值。但些数值并不能完全表示表面情况对密封件的影响，这是因为即使在同样的粗糙度下，不同的表面形状特征可以导致对密封件不同程度的密封件磨损。
氟胶o型圈的摩擦大小怎么看出来的
氟胶o型圈的摩擦大小必须同时具有摩擦阻尼小，不影响轴承的运动灵活性的特点。这样既要求氟胶o型圈材料的摩擦系数要小，又要求Y型氟胶o型圈的密封边变形压紧力也要小。 要满足氟胶o型圈的良好密封性和低摩擦阻尼性，在密封边变形压紧力的设计上存在矛盾，只能是力求达到密封边变形压紧力适当，在满足气密封要求的基础上，再尽量降低密封边变形压紧力，氢化氟胶o型圈使得当大转塔的推力滚动轴承摩擦系数不超过0.01时，大转塔的旋转起动力矩不超过1000Nm，达到发射转塔的总体设计要求。
1.氟胶o型圈的摩擦大小根据氟胶o型圈对材料的性能要求，对三种全氟醚密封圈进行配方设计的系统研究。对比配方材料的性能采取兼顾强度和弹性、突出压缩变形性能、保证低摩擦系数和抗老化性能的原则。全氟醚密封圈的滑动摩擦系数通常较大。
2.为了降低全氟醚密封圈的摩擦系数，在配方中选用二硫化钼(MoS2)、聚四氟乙烯(PTFE)和石墨等固体润滑剂作为减摩添加剂。这些减摩剂通常用于塑料的减摩改性，引入全氟醚密封圈后预期也能降低摩擦系数，同时在氟胶o型圈长期使用后失油而干摩擦时，能起到一定的固体润滑保护作用，防止氟胶o型圈摩擦和磨损失效。但是在配方设计和筛选中，必须避免这些减摩剂的加入对全氟醚密封圈强度和弹性特别是对压缩变形的不利影响。
3.氟胶o型圈的摩擦大小根据动密封的特点，在全氟醚密封圈材料配方设计上，将硬度预期值定为70～75度(邵尔A型)左右，并且确定硬度的允许范围为65～80度，氟橡胶O型圈生产，在全氟醚密封圈配方筛选中，超出硬度允许范围的配方一般于以舍去。补强剂采用了活性较大的半补强碳黑和高耐磨碳黑，前者有利于降低压缩变形，氟胶o型圈后者有利于提高耐磨性。
4.在氟胶o型圈的研制阶段中，先后设计了70多种配方，进行了6轮全氟醚密封圈配方设计、改进和筛选。配方编号中一个数字代表胶种，如“7”代表NBR/PVC，“8”代表NBR，“2”代表HNBR。后两个数字代表不同的配方组成。 首先通过配方材料的强度、弹性和硬度性能的对比，进行三轮配方材料和硫化工艺参数的筛选，选出17种配方，其机械性能试验然后比较压缩变形性能优劣，从中优选出8种配方材料。
5.氟胶o型圈的摩擦大小再进行滑动摩擦磨损性能试验研究，试验结果列于表1。通过摩擦系数、耐磨性的进一步对比，优选出各种系列的配方各一种，即HNBR系列配方的2－42、NBR系列的8－42和NBR/PVC系列的7－32。
6.对上述三种配方材料进行大车胶料的材料性能***测试评价，确定2－42的HNBR配方材料性能佳。 因此，虽然在氟胶o型圈研制的试样阶段采用了国产胶料NBR和NBR/PVC的配方材料8－42和7－32，氟胶o型圈其材料性能除使用寿命外也基本满足技术要求，而从正样开始直至后来的试生产产品，均采用2－42的HNBR材料。
解析橡胶制品为什么会发白？
在生活中，很多人肯定也都见过橡胶制品使用一段时间后会出现发白的现象，比如在湿度较大的情况下，油漆容易发白。
喷霜
橡胶有未硫化橡胶（以下称胶料）和硫化橡胶（以下称制品）之分，橡胶喷霜就包含胶料外表喷霜和制品外表喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部搬迁到橡胶外表的表象［1］。可见橡胶内部配合剂分出，就构成了喷霜。对橡胶喷霜的方式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油（也称渗出）。
喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂分出在橡胶外表，而构成一层粉状物。
喷蜡是白腊、地蜡等蜡状物分出在橡胶外表，而构成一层蜡膜。
喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂分出在橡胶外表，而构成一层油状物。在实践中，橡胶外表喷霜的方式有时是以一种方式呈现，有时却是以两种或三种方式一起呈现。
（1）配方规划不妥：
饱满喷出：常见于硫磺，促进剂，活性剂，防老剂搬迁喷出：常见于加工助剂，搬迁性防老剂。抗静电剂生成喷出：常见于硫磺硫化系统中促进剂并用反响生成物反响停留：常见于有机过氧化物硫化系统低分子物质过量应力喷出：常见于无机填料：如碳酸钙。
（2）技术操作不妥：
混炼不均构成涣散不良，部分超越饱满度
炼胶温度过高，使配合剂部分过量
称量不准（多称，氟橡胶O型圈，少称，漏称，错称）
硫化温度过高，高分子降解构成喷霜
硫化温度过低，构成反响不完全而发作的欠硫喷霜硫化时刻不行，构成欠硫喷霜喷洒的脱模剂或洗模水操作不妥，构成橡胶外表发白表象
（3）原材料质量动摇因产地原料不一样、制法不一样、技术不一样、批量不一样原材料有很大不一样，生胶的组成技术：聚合温度，催化剂，组成单体等的区别，致使溶解度的不一样。纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发作改变
（4）贮存条件差温度：配合剂在橡胶中的溶解度通常都是跟着温度的升降而升降时刻（压力湿度）：橡胶贮存时所受的压力、周围空气的湿度以及时刻对配合剂的溶解度也有影响，通常情况下影响不大。可是，若是压力较大，受压部位 橡胶中的配合剂就会构成晶核，分出于橡胶外表，构成喷霜；若是空气的湿度过大，氟橡胶O型圈出厂，橡胶中极性大的配合剂对生胶（非极性）的效果削弱，配合剂溶解度降低，然后 致使喷霜；贮存时刻越长，橡胶外表喷霜越显着，因为贮存环境中空气的温度和湿度跟着时节的改变而不一样，而且不一样较大，很容易构成配合剂的溶解度发作改变，然后致使喷霜。
（5）橡胶老化
橡胶老化大都致使硫化胶完好的均衡的网状结构发作损坏，然后也损坏了橡胶系统内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的联系，降低了配合剂在橡胶系统内的溶解度。因而，那些部分处于过饱满状况的配合剂便会从橡胶中游离分出，构成喷霜。
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