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颗粒机不出料的原因和解决方法

生物质颗粒机在使用过程中经常会遇到不出料的情况，一定要及时停机检查原因，以免发生设备损坏。下面针对生物质颗粒机不出料的原因和解决方法做了总结：

1、生物质颗粒机内有积料

生产结束后没有及时将积料排净，由于颗粒机生产过程中温度较高，且蒸汽量较大，这些积料会硬化结块，下次再开机生产时就会出现颗粒机无法正常出料的情况。

解决方法：停机后打开生物质颗粒机，将内部积料清除，环模颗粒机，然后开机正常生产即可出料。

特别注意：每次生产结束一定要排净颗粒机内的积料，以免造成下次生产时无法正常出料。，停机前一定用油料，将模具孔内的颗粒替换出来。

2、物料水分太湿

生物质颗粒机之所以开始出料，是因为刚开始物料模具经过油料的研磨后，模具压辊温度上来了，湿物料开始进入制粒室，由于辊模的摩擦，在一定程度上起到了将物料挤压摩擦烘干的效果。

但是当进料量不断增加的情况下，这种少量的水分蒸发就显得微不足道，因此就会出现，制粒室内有锯末饼，因而模孔堵塞，颗粒机不出料。

解决方法：出现这情况说明物料的含水量接近20%左右，颗粒机对物料的含水率要求在10%-18%直接，可以对物料进行稍微晾晒，或者上一台烘干机设备，就可以了。

3、颗粒机进料速度过快：

颗粒机要求进料速度均匀，进料量与设备额定产能相匹配。

进料速度不均匀或者进料量太大，都会导致进料口堵塞，如果上料机停机不及时就会造成生颗粒机闷机。

解决方法：确定是进料过快，而不出料后，先不要停掉颗粒机，因为如果先停了颗颗粒机，制粒室内物料满满的，可能会开不起机，要先停掉进料皮带，颗粒机，然后用成型颗粒，慢慢往里添加，观察出料的情况，慢慢加大成型颗粒的进料量，等模具完全被投开后，打开皮带机，调节进料量继续生产。

如果这个方法不好用，只能停机，取下磨具，投孔。要注意的是，不要让机器自己慢慢好而不管，会降低颗粒机的使用寿命，严重的会损坏颗粒机。

颗粒机容易出现哪些故障

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1 切口不平整 根据产量和要求调整模的开孔面积

2 模压缩比过低 增加环模压缩比。

3 料直身裂纹过多 尽可能减少料自身的裂纹

4 调质温度过低 提高调质温度。

5 熟化不够 增加料的熟化程度。

6 原料粉碎细度较粗 提高粉碎细度。

7 模扩孔较大 调整切刀，使刀刃锋利，颗粒机价格，尽量调整到靠近模具，避免碰断。

8 调质时间过短 延长调质时间到50秒左右

颗粒机的不良现象的预防

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颗粒机主要结构由喂料器、调制器、制粒机、润滑系统等组成.在我们日常生活中使用颗粒机的时候会出现一些不良现象大家知道要怎么预防这些不良现象吗?

　　1、颗粒有轴向裂纹或径向裂纹现象，并且粉化率较高，产量偏低，导致这种现象的原因可调质温度达不到，物料熟化程度较差，应提高调质温度，增加调质时的蒸汽量;也可能是切刀位置离较远且钝，使颗粒被碰短或撕裂而非切断;

　　2、颗粒表面不很光滑，并且粉化率高，可能是环模压缩比较小，应增大压缩孔.环模压缩;

　　3、颗粒表面较光滑，但硬度过高，可能是环模压缩比较大，应降低环模压缩比;

　 4、颗粒料长短不一，应调整切刀距离或调整分料偏转刮位置;

　　5、两电机电流偏差较大的位置应调整两电机的皮带的张紧度，使张紧度尽可能一致.