提高炉钻杆热炉传热效率和寿命
现高炉钻杆代高炉多采用蓄热式热风炉，其工作原理是先燃烧煤气，用产生的烟气加热蓄热室的格子砖，再将冷风通过炽热的格子砖进行加热，然后将热风炉轮流交替地进行燃烧和送风，使高炉连续获高炉钻杆得高温热风。因此，提高热风炉传热效率对提高风温有着重要意义。而增加格子砖的加热面积是提高传热能力的重要技术措施。近年来，随着热风炉操作制度的改进，国内钢铁企业在应用子砖方面进行了尝试，高炉钻杆通过对格子砖结构进行优化，缩小格子砖孔径，加大其加热面积，高炉钻杆从而提高了格子砖的传热效率和热工性能。 热风炉耐火材料内衬高炉钻杆在高温、高压环境下的工作条件十分恶劣。为了使热风炉满足高风温的要求，江西高炉钻杆，延长其使用寿命，对热风炉耐火材料的质量以及砌体的设计都有很严格的要求。如何根据热风炉各部位的工作温度、结构特点、受力情况及化学侵高炉钻杆蚀的特点，选用不同性能的耐火材料，是钢铁企业关注的***。
此外，加强热风炉热风管系的受力分析与计算，对热风管路进行优化设计，也是提高风温的重要措施。对承受高风温、高压管道的波纹补偿器以及管道支架的高炉钻杆设臵应进行详细的受力分析，特别是对承受高温热膨胀位移和高压产生的压力位移的管道，在设计中要给予充分的重视。提高加热炉煤气热值是有效的技术措施 。 燃烧理论和生产实践已证实，提高煤气热值是提高风温的有效措施。而目前国内钢铁企业高热值煤气燃料缺乏是高风温的主要制约因素之一。为实现高风温，钢铁企业应采取了以下针对性技术措施：
一是采用煤气、助燃空气低温双预热技术。该技术利用助燃空气和煤气通过热管换热器对热风炉进行预热，当预热温度达到200℃时，可以提高热风炉的理论燃烧温度和拱顶温度。首钢3号高炉采高炉钻杆用煤气、助燃空气双预热技术以后，风温提高了50℃～70℃。
二是采用高炉煤气低温预热及助燃空气高温预热技术。利用热风炉烟气余热，高炉钻杆的规格型号，通过分离式热管换热器将热风炉用高炉煤气预热到200℃～250℃；利用助燃高炉钻杆空气预热炉将助燃空气预热到600℃以上。首钢采用了此类技术，但由于大型高炉煤气清洗系统处理能力不足，造成煤气高炉钻杆温度高、饱和水和机械水含量高，使煤气热值严重降低。他们随后在煤气管道上配臵了旋流脱水装臵，降低了煤气含水量。实测表明这项技术的实施，可提高风温15℃～20℃。 三是采用高炉煤气干法除尘技术。采用高炉煤气干法除尘，可显著减少高炉煤气中的含水量。在同等条件下，高炉煤气热值可提高约高炉钻杆200千焦/立方米。 近年来，我国高炉风温水平虽有显著的提高，但与***水平相比还有较大差距，要真正达到1250℃以上的高风温高炉钻杆仍需要继续努力。同时，高炉钻杆我国热风炉结构形式向多样化发展，内燃式、外燃式和顶燃式多种结构的热风炉同时并存，并通过技术引进和消化吸收，使我国热风炉装备技术水平有了显著提高。结合国内钢铁企业的实情，开发新型高风温热风炉技术，低热值高炉煤气实现高风温仍然是炼铁工作者今后研究的***。
边缘气流不足及调节
◆边缘气流不足的标志： (1)风压偏高，风量和透气性指数相应降低，出铁前风压升高，出铁后风压降低。 (2)炉顶和炉喉温度降低，波动减少，曲线变窄。 (3)炉顶煤气压力不稳，出现高压尖峰，炉身静压力降低。 (4)炉喉煤气CO2曲线边缘升高，中心降低，曲线向边缘移动，综合煤气CO2升高，炉喉十字测温边缘降低，中心升高。 (5)料速不均，中心下料快。(6)炉腰炉身冷却设备水温差降低。 高炉钻杆 (7)风口暗淡不均显凉，有时出现涌渣现象，但不易灌渣。 (8)上渣带高炉钻杆铁多，铁水物理热不足，高炉钻杆长期定制，生铁成分低硅高硫。
◆边缘气流不足的调节： (1)采取减轻边缘、加重中心的装料制度，钟式高炉可适当增加倒装比例，无钟高炉可适当减少边缘布矿份数，或增加布焦份数，并相应减高炉钻杆轻焦炭负荷。 (2)批重小时可适当增加矿石批重，但不宜影响顺行太大。 (3)料线低时可适当提高料线。 (4)鼓风动能高时可适当减少风量和喷煤量，但压差不宜低于正常范围的下限水平。 (5)炉况顺行时可考虑适当扩大风口直径，但鼓风动能不得低于正常水平。 (6)炉况不顺时可考虑采取洗炉措施，炉渣碱度可适当降低，维持正常碱度的下限水平。
合金数量的确定从现场使用钻头的磨损情况分析，钻头边齿承载较大的破碎面积，且由于边齿为倾角布置，加大了受力强度，而中齿相对受力较高炉钻杆小，所以边齿的数量和 直径均应大于中齿，按钻头直径大致可分为： ⑴Ф42～Ф45mm钻头采用边齿Ф8mm合金4～6粒，中齿Ф8mm合金2粒。⑵Ф50～55mm钻头采用边齿Ф9mm合金5～6粒，中高炉钻杆齿Ф8mm合金2～3粒。⑶Ф60～Ф70mm钻头采用边齿Ф10mm合金6粒，中齿Ф8mm合金2～3粒。⑷Ф75～Ф100mm钻头采用一类边齿Ф12mm合金6粒，二类边齿Ф10mm合金3粒，中齿Ф9mm合金2～3粒。合金布齿形式设计 合金布齿的原则高炉钻杆为：“不形成死区，不重复切削”，一类边齿和二类边齿受 力较大，高炉钻杆载破碎面积 大，应为同半径分布；中齿相高炉钻杆对承载破碎面积小且为平面，受力较小，齿与齿旋转时相交面过半径即可。钻头直径在Ф70mm以下应选用单边齿（即一排边齿），钻头直径在Ф70mm（含70mm）以上应选用双边齿，高炉钻杆价格低的厂家，即一类边齿和二类边齿两排边齿，。 5 现场试验情况 优化设计后高炉钻杆的高炉钻产品在重庆钢铁公司新区 新建2#2000立方高炉进行了现场开铁口试验，排粉效果好，钻进速度快，使用过程中无掉齿、碎齿、卡钻等情况，综合性能良好，使用寿命远高于原用产品。5．1 试验过程 ⑴我们根据高炉实际情况生产了3种不同型号的钻头，在高炉1#、2#铁口与原用钻高炉钻杆头进行了对比试验，试验是在铁口情况相同时进行的。 ⑵试验中生产厂家技术人员与高炉部分管理及操作人员分别对原用钻头与试验钻头跟班标定，对使用数据进行了统计分析，试验按高炉正常生产作业进行。 5．2试验结果高炉钻杆 ⑴试验钻头在试验中易排渣、耐磨损、耐高温的特性，较大幅度地缩短了开铁口作业时间。试验钻头开铁口时间平高炉钻杆均3～4分钟/炉，***长8分钟/炉；原用钻头开口时间平均5～7分钟/炉，***长15分钟/炉。 ⑵试验钻头与原用钻头相比，使用量大大减少，试验钻头平均开铁口5次，***多使用11次；原用钻头平均开铁口1．5次，***多使用2次，试验钻头是原用钻头的2～3倍。 ⑶试验钻头平均使用氧气管1根/炉（大部分用于加大铁水流量），***多使用 2根/炉；原用钻头平均使用氧气管3根/炉， ***多使用7根/炉。⑷试验钻头在铁口渗高炉钻杆铁较严重的情况下，基本能打透，原用钻头降，钻头磨损大。在试验中我们也看到各种影响钻头使用寿命的因素，如：铁口跑泥现象频繁，炮泥渗铁及铁口通道夹铁情况严重；开口机功率不足或炮泥强度材和合金资源，降低钻头的生产成本，提高现场使用效率，获得破碎效果和经济效益。
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