我国机械基础件产品品种、规格少，***产品差距较大，不能满足主机日益发展的需求。目前，各类主机基础件的性能指标大体相当于国外二十世纪八十年代水平。质量不稳定，早期故障率高，可靠性差，是基础件的致命弱点。因此，不少主机厂为提高其主机的市场竞争力，往往选择进口基础件配套，致使国产基础件，技术含量较低的产品，国内市场占有率有所下降。虽然我国基础件产品出口有明显优势，但主要是劳动密集型产品，数量大，价值低，技术附加值不高。
当前，我国机械基础件行业存在以下主要问题：
一是科研开发力量薄弱，资金投入不足，技术进步缓慢
基础件各行业在二十世纪七十年代末、八十年代初就较早地引进了一批国外***技术，但对消化吸收缺乏足够的软硬件投入。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金的比例约为一比七，而我国对此熟悉较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上是技术实力的较量。国外对此极为重视，纷纷加大投入，占领技术制高点。各大闻名公司用于科研开发的资金均占其销售额的四～五，***领域达十。目前我国虽然有不少高等院校从事科研工作，不少理论研究、科研成果、专利***均有相当高的水平，但与生产实际结合的不紧，非凡是转化成商品的速度慢。
二是重复建设严重，***化程度低，形不成规模，经济效益差机械基础件与主机相比，企业建立的初始资金和技术所需投入相对较少，因此在***几次经济大发展时期，都增加了一批基础件生产企业，随之也出现了大量低水平的重复建设，点多、批量小，形不成经济规模。基础件企业虽然逐渐***于主机厂，但大多数企业本身就是大而全、小而全，***化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低下。如我国轴承行业三家大型骨干企业年产轴承的总和还不到国外一家闻名公司的五十。近两年，我国建成近百家液压件厂，但年产三十万件以上的只有几家，主要产品是为农机配套。而德国力士乐公司年产各种液压件产品一百三十万件，日本油研也年产六十万件以上。工业发达***模具企业人均产值约十五万～二十万美元，我国只有四万～五万元***。近年来，随着多种所有制共同发展政策的落实，基础件行业正经历着由分散到逐渐集中的集约化发展过程。