橡胶粉脱硫塑化机与再生胶动态脱硫罐相比较的优缺点
橡胶作为重要的战略物资，各国对橡胶都有严格的控制。我国是一个橡胶使用大王，同时也是一个橡胶资源极其贫乏和产生废旧橡胶***的***。为解决我国橡胶资源贫乏，我国一直在倡导、鼓励、扶持废旧橡胶的再利用和再生胶的生产。
橡胶粉是废旧橡胶再生利用的中间产物，它是生产再生胶的重要资源。因此它的质量决定着再生胶的质量。
一、再生胶动态脱硫罐是将需要脱硫处理的橡胶粉和一定比例的再生剂（即活化剂和软化剂）放入封闭的压力容器中，加压、加温、加水进行脱硫处理，其存在着以下缺陷：
- 压力大，脱硫时的工作压力为2.2—4.0mpa,动态脱硫罐需采用Ⅱ类压力容器，且长期使用或使用不当，会引起罐壁变薄等安全隐患，甚至导致设备和人身事故。
- 加水、并有废气排放，为防止高温条件下橡胶粉受热不均匀而炭化，在脱硫时要加入一定量的水形成蒸汽或直接通入水蒸汽作为传热介质，然而水蒸汽与加入的软化剂产生复杂的化学反应，导致难嗅的废气产生，造成严重的环境污染。虽现进行了处理，但目前尚不能从根本上解决污染问题。
- 生产过程为间隙生产，且人工加料，不能连续生产，生产率低，劳动强度高，费工费时。
- 耗能高，由于是间隙生产，高压、蒸汽都白白的排放浪费，且生产成本高。
- 质量不稳定，不易控制；由于是间隙生产，各批次之间的质量波动大，不易控制，且由于是在高压、高温、高湿度的生产条件下进行复杂的反应，每一批次的质量只有在卸压、蒸汽排放后才能知道产品的质量，因此每一批次的质量也不好控制。
- 处理后的橡胶粉，必须进行脱水处理后才能用于再生橡胶制品的生产；而脱水处理的工艺复杂，需要一整套的设备，***大，能耗高，成本高。
二、我们的橡胶粉脱硫塑化机是将废旧橡胶粉碎至10-40目的橡胶粉加入一定比例的活化剂和软化剂，均匀混合后，加热至180—320。C，保温8—15分钟，进行脱硫塑化、冷却后即得塑化后的塑化橡胶粉。该工艺具有可实现自动化生产，无压、无废气排放、无废水排放、无污染、安全可靠，质量稳定易控制，处理后的塑化橡胶粉无需脱水既可直接用于橡胶制品的生产，节能降耗，***少，成本低等特点。
橡胶粉脱硫塑化机目的是为该橡胶粉塑化工艺提供一种自动化连续生产装置。该装置能满足橡胶粉脱硫塑化处理德尔需要。可实现自动化连续生产，结构简单，操作方便，质量稳定，易控制，成本低。
为达到上述目的，本设备采取的技术是：包含有搅拌装置、上料装置、热反应装置和冷却装置。热反应装置设置有加热装置，冷却装置设置有冷却循环装置。搅拌装置的出料口与上料装置的进料口连通，热反应装置的出料口与冷却装置大的进料口连通。
上料装置大的结构形式很多，可采用螺旋输送装置Ⅰ或其它输送装置Ⅱ的外侧设置有加热装置。加热装置的结构形式很多，可采用电加热装置或导热油加热循环装置等。
冷却装置的结构形式很多，可采用螺旋输送装置Ⅲ，并在螺旋输送装置Ⅲ的外侧设置有冷却循环装置。冷却循环装置可采用凤冷，也可采用水冷等。
搅拌装置、、上料装置、热反应装置和冷却装置与电控装置连接，可实现自动控制和连续生产。
需要塑化处理的橡胶粉与活化剂、软化剂加入搅拌装置中进行搅拌，搅拌均匀后进入上料装置，由上料装置进一步进行搅拌、并输送至热反应装置进行脱硫塑化处理，然后送入冷却，冷却后的塑化橡胶粉由冷却装置的出料口送出，便可供包装，或直接输送至再生橡胶制品加工生产。
本设备具有满足橡胶粉脱硫塑化处理的需要，可实现自动化连续生产，结构简单、操作方便、质量稳定、易控制、成本低、无水、无废气排放、安全环保等特点。
三、橡胶粉脱硫塑化机图
附图为橡胶粉脱硫塑化机的示意图
四、橡胶粉脱硫塑化机的具体实施方法
本设备是为橡胶粉塑化工艺提供一种自动化连续生产的装置，包含有搅拌装置1、上料装置2、热反应装置3冷去装置4。反应装置3设置有加热装置5，冷却装置4设置有冷却循环装置6。搅拌装置1的出料口与上料装置2的进料口连通，上料装置2的出料口与热反应装置3的进料口连通，热反应装置3的出料口与冷去装置4进料口连通。
上料装置2的结构形式很多，本设备采用螺旋输送装置Ⅰ。总所周知，螺旋输送装置一般是由电机通过变速器带动螺旋杆旋转，将螺旋输送装置内的物料进行输送、同时具有一定的搅拌作用。
热反应装置3的结构形式很多，本设备采用螺旋输送装置Ⅱ，并在螺旋输送装置或导热油加热循环装置等。由于导热油加热，比较均匀，本设备的加热装置5采用导热油循环装置。导热油加热循环装置。可由加热导热油装置与设置在螺旋输送装置Ⅱ外侧的加热循环套连通，导热油在加热导热油装置内被加热，进行加热循环套，对螺旋输送装置Ⅱ内的物料进行加热，然后导热油再流回加热导热油装置，形成加热循环系统。导热油的加热可采用电加热等等。
冷却装置4的结构形式很多，本设备的冷却装置4采用螺旋输送装置Ⅲ，并在螺旋输送装置Ⅲ的外侧设置有冷却循环装置6可采用凤冷，也可采用水冷等。为了节约能源，并或充分利用余热，本设备的冷却装置采用循环水冷装置。
为了实现自动控制和连续生产，本设备还设置了电控装置，搅拌装置1、上料装置2、热反应装置3和冷却装置4与电控装置连接，可实现自动控
橡胶粉脱硫塑化机与再生胶动态脱硫罐相比较的优缺点
橡胶作为重要的战略物资，各国对橡胶都有严格的控制。我国是一个橡胶使用大王，同时也是一个橡胶资源极其贫乏和产生废旧橡胶***的***。为解决我国橡胶资源贫乏，我国一直在倡导、鼓励、扶持废旧橡胶的再利用和再生胶的生产。
橡胶粉是废旧橡胶再生利用的中间产物，它是生产再生胶的重要资源。因此它的质量决定着再生胶的质量。
一、再生胶动态脱硫罐是将需要脱硫处理的橡胶粉和一定比例的再生剂（即活化剂和软化剂）放入封闭的压力容器中，加压、加温、加水进行脱硫处理，其存在着以下缺陷：
- 压力大，脱硫时的工作压力为2.2—4.0mpa,动态脱硫罐需采用Ⅱ类压力容器，且长期使用或使用不当，会引起罐壁变薄等安全隐患，甚至导致设备和人身事故。
- 加水、并有废气排放，为防止高温条件下橡胶粉受热不均匀而炭化，在脱硫时要加入一定量的水形成蒸汽或直接通入水蒸汽作为传热介质，然而水蒸汽与加入的软化剂产生复杂的化学反应，导致难嗅的废气产生，造成严重的环境污染。虽现进行了处理，但目前尚不能从根本上解决污染问题。
- 生产过程为间隙生产，且人工加料，不能连续生产，生产率低，劳动强度高，费工费时。
- 耗能高，由于是间隙生产，高压、蒸汽都白白的排放浪费，且生产成本高。
- 质量不稳定，不易控制；由于是间隙生产，各批次之间的质量波动大，不易控制，且由于是在高压、高温、高湿度的生产条件下进行复杂的反应，每一批次的质量只有在卸压、蒸汽排放后才能知道产品的质量，因此每一批次的质量也不好控制。
- 处理后的橡胶粉，必须进行脱水处理后才能用于再生橡胶制品的生产；而脱水处理的工艺复杂，需要一整套的设备，***大，能耗高，成本高。
二、我们的橡胶粉脱硫塑化机是将废旧橡胶粉碎至10-40目的橡胶粉加入一定比例的活化剂和软化剂，均匀混合后，加热至180—320。C，保温8—15分钟，进行脱硫塑化、冷却后即得塑化后的塑化橡胶粉。该工艺具有可实现自动化生产，无压、无废气排放、无废水排放、无污染、安全可靠，质量稳定易控制，处理后的塑化橡胶粉无需脱水既可直接用于橡胶制品的生产，节能降耗，***少，成本低等特点。
橡胶粉脱硫塑化机目的是为该橡胶粉塑化工艺提供一种自动化连续生产装置。该装置能满足橡胶粉脱硫塑化处理德尔需要。可实现自动化连续生产，结构简单，操作方便，质量稳定，易控制，成本低。
为达到上述目的，本设备采取的技术是：包含有搅拌装置、上料装置、热反应装置和冷却装置。热反应装置设置有加热装置，冷却装置设置有冷却循环装置。搅拌装置的出料口与上料装置的进料口连通，热反应装置的出料口与冷却装置大的进料口连通。
上料装置大的结构形式很多，可采用螺旋输送装置Ⅰ或其它输送装置Ⅱ的外侧设置有加热装置。加热装置的结构形式很多，可采用电加热装置或导热油加热循环装置等。
冷却装置的结构形式很多，可采用螺旋输送装置Ⅲ，并在螺旋输送装置Ⅲ的外侧设置有冷却循环装置。冷却循环装置可采用凤冷，也可采用水冷等。
搅拌装置、、上料装置、热反应装置和冷却装置与电控装置连接，可实现自动控制和连续生产。
需要塑化处理的橡胶粉与活化剂、软化剂加入搅拌装置中进行搅拌，搅拌均匀后进入上料装置，由上料装置进一步进行搅拌、并输送至热反应装置进行脱硫塑化处理，然后送入冷却，冷却后的塑化橡胶粉由冷却装置的出料口送出，便可供包装，或直接输送至再生橡胶制品加工生产。
本设备具有满足橡胶粉脱硫塑化处理的需要，可实现自动化连续生产，结构简单、操作方便、质量稳定、易控制、成本低、无水、无废气排放、安全环保等特点。
三、橡胶粉脱硫塑化机图
附图为橡胶粉脱硫塑化机的示意图
四、橡胶粉脱硫塑化机的具体实施方法
本设备是为橡胶粉塑化工艺提供一种自动化连续生产的装置，包含有搅拌装置1、上料装置2、热反应装置3冷去装置4。反应装置3设置有加热装置5，冷却装置4设置有冷却循环装置6。搅拌装置1的出料口与上料装置2的进料口连通，上料装置2的出料口与热反应装置3的进料口连通，热反应装置3的出料口与冷去装置4进料口连通。
上料装置2的结构形式很多，本设备采用螺旋输送装置Ⅰ。总所周知，螺旋输送装置一般是由电机通过变速器带动螺旋杆旋转，将螺旋输送装置内的物料进行输送、同时具有一定的搅拌作用。
热反应装置3的结构形式很多，本设备采用螺旋输送装置Ⅱ，并在螺旋输送装置或导热油加热循环装置等。由于导热油加热，比较均匀，本设备的加热装置5采用导热油循环装置。导热油加热循环装置。可由加热导热油装置与设置在螺旋输送装置Ⅱ外侧的加热循环套连通，导热油在加热导热油装置内被加热，进行加热循环套，对螺旋输送装置Ⅱ内的物料进行加热，然后导热油再流回加热导热油装置，形成加热循环系统。导热油的加热可采用电加热等等。
冷却装置4的结构形式很多，本设备的冷却装置4采用螺旋输送装置Ⅲ，并在螺旋输送装置Ⅲ的外侧设置有冷却循环装置6可采用凤冷，也可采用水冷等。为了节约能源，并或充分利用余热，本设备的冷却装置采用循环水冷装置。
为了实现自动控制和连续生产，本设备还设置了电控装置，搅拌装置1、上料装置2、热反应装置3和冷却装置4与电控装置连接，可实现自动控制和连续生产。
本设备在热反应装置3和冷却装置4中设置有电控装置的温控传感器，可对热反应装置3和冷却装置4的工作温度进行调控，并在电控装置中设置有变频装置，通过变频装置对搅拌装置1、上料装置2、热反应装置3和冷却装置4的运行速度进行调控。
需要塑化处理的橡胶粉与活化剂、软化剂加入搅拌装置1中进行搅拌，搅拌均匀后送入上料装置2，由上料装置2进一步进行搅拌、并输送至热反应装置3、进行脱硫塑化处理，然后送入冷却装置4进行冷却，冷却后的塑化橡胶粉由冷却装置4的出料口送出，便可供包装，或直接输送至再生橡胶制品加工生产。
由于本设备设置了1、依次连通搅拌装置2、热反应装置3和冷却装置4，并设置了对搅拌装置1、上料装置2、热反应装置3和冷去装置4进行调控的电控装置；因此本设备具有满足橡胶粉脱硫塑化处理的需要，可实现自动化连续生产，结构简单，操作方便，质量稳定，易控制，成本低等特点。