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浇铸后切除冒口及两端，超热在压机上锻造成筒节，经加工和热处理后组焊成容器。这种制造工艺可大大降低金属消耗量，但制造工艺复杂。 　　5、电渣重熔式筒体（或称电渣焊成形筒体）是近年发展起来的一种制造过程高度机械化、自动化的筒体结构形式。制造时，将一个很短的圆筒（称为母筒）夹在***机床的卡盘上，利用电渣焊在母筒上连续不断的堆焊直至所需长度。熔化的金属形成一圈圈的螺圈条，经过冷却凝固而成为一体，其内外表面同时进行切削加工，以获得所要求的尺寸和光洁度。这种筒体的制造无需大型工装设备，工时少，造价低，器壁内各部分的材质比较均匀，无夹渣与分层等缺陷。是一种很有前途的制造高压容器的工艺。 2.2组合式筒体结构又可分为多层板式结构和绕制式结构两大类。 　　1、多层板式筒体结构包括多层包扎、多层热套、多层绕板、螺旋包扎等数种。这种筒体由数层或数十层紧密贴合的薄金属板构成，具有以下一些优点：一是可以通过制造工艺过程在层板间产生预应力，使壳壁上的应力沿壁厚分布比较均匀，壳体材料可以得到比较充分的利用，所以壁厚可以稍薄；二是当容器介质具有腐蚀性时，可以采用耐腐蚀的合金钢作为内筒，而用碳钢或其他强度较高的低合金钢作层板，能充分发挥不同材料的长处，节省***；三是当壳壁材料中存有裂纹等严重缺陷时，缺陷一般不易扩散到其它各层；四是由于使用的是薄板，具有较好的抗裂性能，所以脆性***的可能性较小；五是在制造过程上不需要大型锻压设备。其缺点是：多层板厚壁筒体与锻制的端部法兰或封头的连接焊缝，常因两连接件的热传导情况差别较大而产生焊接缺陷，有时还会因此而发生脆断。由于多层板筒体在结构上和制造上都具有较多的优点，所以近年来制造的高压容器，特别是大型高压容器多采用这种结构，而且制造方法也在不断发展。现分述如下： 　　（1）多层包扎式是美国斯密思（A.O.***ith）公司于1931年首创的一种筒体结构型式，现已为许多***采用，是一种目前使用***广泛、制造和使用经验***为成熟的的组合式筒体结构。其制造工艺是先用15~25mm的钢板卷焊成内筒，然后再将6~12mm厚的层板压卷成两块半圆形或三块瓦片形，用钢丝绳或其它装置扎紧并点焊固定在内筒上，焊好纵缝并把其外表面修磨光滑，依此继续直至达到设计厚度为止。层板间的纵焊缝要相互错开一定角度，使其分布在筒节圆周的不同方位上。此外，筒节上开有一个穿透各层层板（不包括内筒）的小孔（称为信号孔、泄漏孔），用以及时发现内筒***泄漏，防止缺陷扩大。筒体的端部法兰过去多用锻制，近年来也开始采用多层包扎焊接结构。和其它结构型式相比，多层包扎式筒体生产周期长、制造中手工操作量大。但这些不足会随着技术的进步而不断得到改善。 　　（2）多层热套式筒体***早用于制造超高压反应容器和炮筒上。它是由几个用中等厚度（一般为20~50mm）的钢板卷焊成的圆筒体套装而成，每个外层筒的内径均略小于由套入的内层筒的外径，将外层筒加热膨胀后把内层筒套入，这样将各层筒依次套入，直至达到设计厚度为止。再将若干个筒节和端部法兰（端部法兰可采用多层热套结构）组焊成筒体。早期制作这种筒体在设计中均应考虑套合预应力因素，以确保层间的计算过盈量（筒外径大于外筒内径的数量），这就需要对每一层套合面进行精密加工，增加了加工上的困难，近年来工艺改进后对过盈量的控制要求较宽，套合面只需进行粗加工或喷砂（或喷丸）处理而不经机加工，大大简化了加工工艺。筒体组焊后进行退火热处理，以消除套合应力和焊接残余应力。多层热套式筒体兼有整体式和组合筒体两者的优点，材料利用率高，制造方便，无需其它专门工艺装备，发展应用较快。当然，多层热套式筒体也有弱点，因其层数较少，使用的是中厚板，所以在防脆断能力要差于多层包扎式。 　　（3）多层绕板式筒体是在多层包扎式的基础上发展而来的。它由内筒、绕板层、楔形板和外筒四个部分组成。内筒一般用10~40mm厚的钢板卷焊而成；绕板层则用厚3~5mm的成卷钢板结构，首先将成卷钢板的端部焊在内筒上，然后用专用的绕板机床将绕板连续地缠绕在内筒上，直至达到所需要的厚度为止。起保护作用的外筒厚度一般为10~12mm，是两块半圆形壳体，用机械方法紧包在绕板层外面，然后纵向焊接。由于绕板层是螺旋状的，因此在绕板层与内、外筒之间均出现了一个底边高于绕板厚度的三角形空隙区，为此在绕板层的始端与末端都得事先焊上一段较长的楔形板以填补空隙。故筒体只有外内外筒有纵焊缝，绕板层基本上没有纵焊缝，省却需逐层修磨纵焊缝的工作，其材料利用率和生产自动化程度均高于多层包扎式结构。但受限于卷板宽度，筒节不能做得很长（目前***长的为2.2米），且长筒体的环焊缝较多。我国于1966年就研制成多层绕板式容器，但由于受绕板机床能力和卷板宽度的制约，目前只能绕制外径为400~1000mm的筒节，且***大长度仅为1600mm. 　　（4）螺旋包扎筒体是多层包扎式结构的改进型。多层包扎式筒体的层板层为中心圆，随着半径的增加，每层层板的展开程度不同，因此要求准确下料以保证装配焊接间隙，这不仅费时而且费料。螺旋包扎式结构则有所改进，后者采用楔形板和填补板作为包扎的***层。楔形板一端厚度为层板厚度的两倍，然后逐渐减薄至层板厚度，这样***就形成一个与层板厚度相等的台阶，使以后各层呈螺旋形逐层包扎。包扎至***后一层，可用与***层楔形板方向相反的楔形板收尾，使整个筒节仍呈圆形。这种结构比多层包扎式下料工作量要少，并且材料利用率也有所提高。 　　2、绕制式筒体结构。这种结构型式包括型槽绕带式和扁平钢带式两种。这种筒体是由一个用钢板卷焊而成的内筒和在其外面缠绕的多层钢带构成。它具有多层板筒体的一些优点，而且可以直接缠绕成所需长度的筒体，因而可以避免多层板筒体那样深而窄的环焊缝。 　　（1）型槽绕带式筒体制造时先用18~50mm厚的钢板卷焊一个内筒并将内筒的外表面加工成可以与型钢带相互啮合的沟槽，然后缠绕上数层型钢带至所需厚度。钢带的始端和末端用焊接固定。由于型钢带的两面都带有凸凹槽，缠绕时钢带层之间及其和内筒之间均能互相啮合，使筒体能承受一定的轴向力。此外，在缠绕。时一面用电加热钢带，一面拉紧钢带，并用辊子压紧和定向，缠绕后用空气和水冷却，使钢带收缩而对内层产生预应力。筒体的端部法兰也可以用同样方法绕成，并将外表面加工成圆柱形，然后在其外面热套上法兰箍。 　　型钢绕带容器适用于大型高压容器，此种结构一般用于直径600mm以上，温度350℃以下，压力19.6MPa以上的工况。 　　（2）扁平钢带式筒体属我国首创，其全称应为扁平钢带倾角错绕式筒体由内筒、饶带层和筒体端部三部分组成。内筒为单层卷焊，其厚度一般为筒体总厚度的20~25%，筒体端部一般为锻件，其上有30°锥面以便与钢带的末端相焊。扁平钢带以倾角（钢带缠绕方向与筒体横断面之间的夹角，一般为26°~31°）错绕的方向缠绕于内筒上。这样带层不仅加强了筒体的周向强度，同时也加强了轴向强度，克服了型槽绕带式筒体轴向强度不足的弱点。相邻层钢带交替采用左、右旋螺纹方向缠绕，使筒体中产生附加扭矩的问题得以消除，改善了受力状态。 　　该结构适用于直径∠1000mm，压力∠31.36MPa,温度∠200℃的工况条件。 　　压力容器的筒体结构还有套箍式、绕丝式等型式，使用较少，在此不一一介绍了。 3 封 头 　　封头按形状可以分为三类，即凸形封头、锥形封头和平板封头。其中平板封头在过去制造的高压容器上有所采用。但是，随着高压容器的大型化，用大型锻件加工制成的平板封头就显得特别笨重，因此近年来制造的高压容器，特别是大直径的高压容器很少采用了。平板封头主要用作压力容器人孔、手孔的盖板和高压容器的端盖。这里不再介绍。锥形封头一般用于某些特殊用途的容器，而凸形封头在压力容器中得到了广泛的采用。 　　3.1凸形封头 凸形封头有半球形、碟形、椭圆形和无折边球形封头之分。现介绍如下。 　　1、半球形封头实际上就是一个半球体，直径较小的半球形封头可整体压制成形，而于直径较大的则由于其深度太大，整体压制困难，故采用数块大小相同的梯形球面板和顶部中心的一块球面板（球冠）组焊而成。球冠的作用是把梯形球面板之间的焊缝间隔开，以保持一定的距离，避免应力集中。根据强度计算，半球形封头的壁厚都小于筒体壁厚，为了减少其连接处由于几何形状不连续而产生的局部应力，半球形封头与筒体的连接有过渡段。 　　2、碟形封头又称作带折边的球形封头，由半径为Rc的球面，高度为L的圆筒形直边，半径为r的连接球面与直边的过渡区三部分组成。过渡区的存在使球面与圆筒体的连接由突然转折变为平滑过渡，改善了连接处的受力状况。碟形封头的深度h与Rc和r有关，h值的大小直接影响到封头的制造难易和壁厚的厚薄，小的h虽较易加工制造，但过渡区的r变小，形状突变严重，因此而产生的局部应力导致封头壁厚也随之增大；反之h大些使r变大，形状突变平缓，因而产生的局部应力与封头壁厚随之减小，但加工制造较困难。故《设计规定》就合理选r和Rc作了如下规定： 　　（1）碟形封头球面部分的内直径应不大于封头的内直径，通常取Rc=0.9DN; 　　（2）碟形封头过渡区半径应不小于封头内直径的10%和封头厚度的3倍； 　　（3）封头壁厚（不包括壁厚附加量）应不小于封头内直径的0.30%。 　　3、椭圆形封头。系由半椭球体和圆筒体两部分组成。高度为L的圆筒部分同碟形封头的圆筒体类似，在于避免边缘应力叠加在封头与筒体的连接环焊缝上。由于封头的曲率半径是连续而均匀变化的，所以封头上的应力分布也是连续而均匀变化的，受力状态比碟形封头好，但不如半球形封头。 　　椭圆形封头的深度h取决于椭圆形的长短轴之比，即封头的内直径与封头两倍深度之比（DN/2h）；其比值越小，封头深度越大，受力较好，需要的壁厚也小，但加工制造困难；比值越大虽易于加工制造，但受力状态变坏，需要的壁厚增大。一般DN/2h之值不大于2.6为宜，DN/2h=2的椭圆形封头我们称为标准椭圆封头，是压力容器中常用的一种封头。否则为非标准椭圆封头。 　　4、无折边球形封头。无折边球形封头是一块深度很小的球面体（球冠），实际上就是为了减小深度而将半球形封头或碟形封头的大部分除掉，只取其上的球面体而成。它结构简单，深度浅，容易制造，成本也较低。但是它与筒体的连接处存在明显的形状突变导致很高的局部应力，这一应力往往是封头和筒体正常部位应力的好几倍，故受力状况不良。因此这种封头一般只用于直径较小，压力较低的容器上。为了保证封头和筒体连接处不至遭到***，要求连接处角焊缝采用全焊透结构。 　　3.2锥形封头 锥形封头分为无折边锥形封头和折边锥形封头。 　　1、无折边锥形封头就是一段圆锥体，由于锥体与筒体直接连接，连接处壳体形状突变而不连续，产生较大的局部应力，这一应力的取决于锥体半顶角α的大小，α越大，应力越大；反之则小。《设计规定》对无折边锥形封头作了如下三点限制： 　　（1）无折边锥形封头只适用于锥体半顶角α≤30°的情况； 　　（2）当α>30°时则须采用折边锥体的型式，否则必须用应力分析方法进行计算； 　　（3）无折边锥形封头连接处的对接焊缝必须采用全焊透结构。 　　2、折边锥形封头包括圆锥体、折边和圆筒体三个部分，多用于锥体半顶角α>30°的场合。因α越大锥体应力越大，所需壁厚也越大，加工就越困难。所以，除非特殊需要，带折边锥形封头的半顶角一般不大于45°。此外，折边的内半径r越大，封头受力状态越好，因此《设计规定》作出了如下限制：折边内半径r应不小于锥体大端内径DN的10%及锥体厚度的3倍。 　　就受力状态而言，锥体封头较半球形、碟形、椭圆形封头都差，但是锥形封头由于其形状有利于流体流速的改变和均匀分布，有利于物料的排出，所以在压力容器上仍得到应用，一般用于直径较小，压力较低的容器上。 　　 4法兰连接结构 　　4.1法兰的连接与密封作用原理 法兰在容器与管道中起连接与密封作用，下面以螺栓连接的法兰为例说明其结构特点。法兰实际上就是连在管道和容器端部的圆环，上面开有若干螺栓孔，一对相组配的法兰之间装有垫片，用螺栓连接在一起，通过拧紧螺栓来连接一对法兰，并压紧垫片，使垫片表面产生塑性变形，从而阻塞了容器内介质向外流的通道，起到密封作用。这就是法兰的密封原理。 　　4.2法兰与筒体的连接形式 根据法兰与筒体的连接形式不同，容器法兰分为整体式、活套式和任意式三种，下面具体介绍其连接形式。 　　1、整体法兰。法兰与法兰颈部为一整体或法兰与容器的连接可视为相当于整体结构的法兰，称为整体法兰。根据它与筒体的连接形式又可分为平焊法兰和对焊法兰两类，平焊法兰是将法兰环套在筒体外面，用填角焊与筒体连接的法兰。这种结构因其结构简单，制造容易而使用广泛。但是刚性差，受力后容易产生变形和泄漏，有时还导致筒体弯曲，所以一般只用于直径较小，压力、温度较低的低压容器上。对焊法兰是通过锥颈与筒体对焊连接的法兰。这种法兰根部带有较厚的锥颈圈，不仅刚性较好，不易变形，而且法兰环通过锥颈与筒体对接，局部应力较平焊法兰大大降低，而强度增加。但这种法兰制造比较困难，所以仅在中压容器上采用。 　　2、活套法兰。法兰环套在筒体外面但不与筒壁固定成整体的法兰，称为活套法兰。其又分为翻边活套法兰、焊环活套法兰、半环活套法兰和螺纹活套法兰。 　　这类法兰因与筒体没有刚性的联系，故拆卸、维修或更换均较方便,不会使筒壁产生附加应力，可用与筒体不同的材料制造。但其强度较低，对直径与压力相同的容器，活套法兰所需的厚度比整体法兰大得多，所以这类法兰一般只用于搪瓷或有色金属制造的低压容器上。 　　3、任意式法兰。若将法兰环开好坡口并先镶在筒体上，然后再焊在一起的法兰称为任意式法兰，其结构类似整体法兰中的平焊法兰，但与筒体连接处未采用全焊透结构，故强度比后者差，只用于直径较小的低压容器上。 　　4.3法兰密封面及垫片 法兰连接很少是因强度不足而遭***的，但常由于密封不好导致泄漏。因此，密封问题已成为法兰连接中的主要问题，而法兰密封面与垫片又直接影响到法兰的密封，有必要加以介绍。 　　1、法兰密封面即法兰接触面，简称法兰面。一般均需经过比较精密的加工，以保证足够的精度和光洁度，才能达到预期的密封效果。常用的法兰密封面有平面型、凹凸型、榫槽型和自紧型等数种。 　　平面型密封 ！ 以上内容是行业相关标准的节选，内容与标题没有直接的相关性，只是为了利于搜索引擎的收录。具体项目办理细节及流程欢迎您来电咨询，我们致力于把我们所擅长的项目做到******。 公司地址:南京市鼓楼区***路417号先锋广场1033室 联系人:田雨 (业务经理) ***码:13770751414 联系电话:025-66639814 ***:453472919 传真:025-66639971 邮箱地址:tianyu@ 公司主页：http:// Cl