压力容器法兰***书；低温阀阀门资质细则，PE给水管认证申办

对已发现裂纹用砂轮机打磨，每打磨0.5~1mm深度用着色法检查一次，直至裂纹消除，再进行补焊。 4.3.3.4、触媒筐下部丝网破损，触媒落于换热器上部或触媒灰过多而引起换热器列管堵塞，可拆卸触媒筐和换热器以及换热器与下部封头之间的连接螺栓，移动触媒筐和下部封头一段距离，即可用铁丝清堵。清堵完后，用压缩空气在下部花板处逐根吹净，再组对复原。注意复原时若密封垫不行时应更换密封垫。 4.3.4、换热器泄漏修理按照4.2进行修理。 4.4、安全附件，控制仪器、仪表的修理与调校应保证修复后动作灵敏可靠，并按压力容器的实际使用状况确定其起始动作参。 5、压力容器检修质量要求： 5.1、检修后的压力容器应达到完好设备标准。 5.2、检修后的压力容器表面无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。 5.3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。 5.4、焊缝表面应圆滑过渡至母材，角焊缝焊脚尺寸应符合图样或相应标准规定。 5.5、母材焊补的修补部位，必须磨平，焊接缺陷清除后的修补长度应满足要求。 6、压力容器修理的注意事项： 6.1、通用注意事项： 6.1.1、压力容器焊接时不宜采用十字形焊缝，相邻的两筒节之间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的三倍，且不小于100mm。 6.1.2、对容器挖补修理时应尽量挖设圆形孔或椭圆形孔，不允许挖成方形孔。 6.1.3、不允许进行强力组装。 6.1.4、同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）焊缝的返修次数不宜超过2次，超过2次以上的返修，应经施工单位技术总负责人批准。 6.1.5、压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓时；或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作为人员应经***培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时，使用单位安全部门应派人进行现场监 6.2、不锈钢容器修理的注意事项： 6.2.1、不锈钢压力容器修理时，由施工单位按照JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行焊接工艺评定，并据此编制焊接工艺， 6.2.2、修理不锈钢压力容器时，应避免尖锐、硬性物质擦划伤不锈钢表面，如进行容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。 6.2.3、不锈钢板应应采用等离子切割或机械加工下料，当利用机械加工下料时，机床要清理干净。不允许使用碳弧气刨下料。不锈钢卷圆时，卷板机应用无铁离子的材料覆盖轧辊表面。 6.2.4、更换或挖补壳体的修理过程中临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。 6.2.5、修理有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器，在焊接时应严格执行焊接工艺规范，严格控制焊道层间温度，焊道清根时，应将渗碳层打磨干净。返修部位仍需保证原有要求。 6.2.6、不锈钢压力容器修理前应用***或酒精将接头处的油污抢救无效杂物清洗干净，采用等离子切割破口，应打磨至金属光泽，焊接时不允许在不锈钢非施焊表面直接引弧，采用手工电弧焊焊接时，在接头二侧应有100mm范围的防飞溅层，以便清除飞溅物。 6.2.7、修理后的不锈钢压力容器要进行酸洗钝化，一般酸洗钝化以浸渍法为主，也可以采用湿拖法或膏剂涂抹法进行。 6.2.8、酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊接及热加工表面不得有氧化色。酸洗后必须用水冲洗干净，不允许残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。 6.2.9、有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器表面处理后，必须进行钝化膜检查，一般按照图样规定进行检查，设计图样上如果没有规定就用蓝点法进行钝化膜检查。 6.3、高压容器（以合成塔为例）检修注意事项： 6.3.1、拆缷吊装时必须使用专用吊装工具，严格检查起重工具，保证吊具的安全可靠性。 6.3.2、吊装大盖时要注意钢丝绳悬挂平衡，起吊时缓慢进行，防止损坏主螺栓和密封面。 6.3.3、吊装内件前要确认下部三通是否拆掉，防止下部因填料没有清理净而使吊装阻力增大，同时必须有相应的措施防止内件在吊装过程中旋转而损坏内件和钢丝绳。 6.3.4、内件试压应缓慢进行，随时关注压力变化，观察内件有无异常，试压过程中出现泄漏时，必须编制相应的检修方案，审批后进行检修。试压合格后必须将试压时焊接或上的盲板拆除。 6.3.5、内件吊装时必须上下有人进行协调，副线管进入中心孔时要用导杆导入并对正，防止副线管偏移或撞坏填料螺母。 6.3.6、内件就位前要进行粗校，保证测温套管的位置正确。 6.3.7、内件就位后必须进行精校，保证测温套管和中心管的正确位置，并固定好。 6.3.8、内件校正后，填装触媒前必须将内件与外筒间的余隙、各测温套管、升气管或冷管必须用相应的物质填好，防止触媒进入上述部位而损坏设备。 7、压力容器的验收： 7.1、压力容器的缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求。 7.2、有热处理要求的，应在焊补后重新进行热处理。 7.3、主要受压元件焊补深度大于1/2壁厚的压力容器还应进行耐压试验。以水为介质的液压试验，其用水必须是洁净的。奥氏体不锈钢容器用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后应立即将水渍去除干净。试验压力按照图纸上规定的压力进行。碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液体温度不得低于5℃，其他低合金钢制压力容器液体温度不低于15℃。 　　压力容器中应充满液体、滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后，降到规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。 7.4、若修理的压力容器无法单独试压时，可与系统一起试压，试压的要求按照《压力容器安全技术监察规程》中的气压试验的要求执行。 8、压力容器修理后资料的归档： 　　压力容器修理完毕后，事业部应把检修的情况详细地记入压力容器档案记录本中，修理单位应认真地填写修理记录，提供修理修理质量证明书，存入压力容器使用管理档案中备查。记录的内容包括有：修理的原因、修理部位简图、修理方案、修理工艺及有关试验资料、实施修理情况记录、有关更换的零部件和所用材料的质量证明、修理质量检验及必要的技术文件和资料。 压力管道修理基本知识 　　 　　压力管道修理一般是发生在压力管道有严重腐蚀（表现为厚度减薄、严重坑蚀、泄漏）、安装不规范或压力管道元件制造不合格而导致的裂纹（表现为焊缝错边量超标、裂纹等）、压力管道超期超温超压使用导致的管道元件疲劳、石墨化等失效或通过定检为4级以下的情况下。 压力管道的修理按下列步骤进行。 1压力管道及其元件的修理必须进行申报制。 1.1根据《压力管道使用登记管理规则》国质检锅[2003]213号第十九条规定：在用压力管道需要进行一般修理、改造（修理与改造的区别：1、较大数量地更换原有管线，国外有的规定管线长度为500m以上；2、改变公称直径，因为公称直径的变更将会导致介质的流速、流量、管道的应力、应变等一系列技术参数的变化；3、提高工作压力，有时工作压力的提高使管道的管理级别发生了变化；4、改变了输送介质的化学成分，输送介质化学成分的变动使得原有管道系统的环境因素发生了变化；5、提高了工作温度，工作温度是决定管道选材的根本因素，温度的变更会导致原有管道材料性能的劣化； 6、其他如管道控制系统的变更）时，其修理、改造方案由使用单位技术负责人批准，在用压力管道需要进行重大修理、改造时，需向负责使用登记部门的安全监察机构申报，并由工核准的监检机构进行监督检验。 1.2在宜化集团，一般修理改造压力管道的修理、改造必须按照《压力容器压力管道修理改造程序》进行，压力管道的修理单位必须取得相关安装修理资质且焊接人员必须取得相应的焊接***。 2前期准备工作、现场修理 2.1材料验收 　压力管道用钢管必须有制造厂的质量证明书，标志齐全，其质量标准不得低于***现行标准。在安装前，安装单位应核对材料的品种、规格、型号进行检验，做好检验记录。检查的内容有如下方面： 　钢管的质量证明书(原件)是否包括了产品标准代号、钢管牌号及规格、炉(罐)号、产品标准（GB8162钢管不能用于压力管道）中规定的各项检验结果、材料生产单位名称、材料生产单位质量检验章等。如从非钢管生产单位获得的管子，其质量证明书为复印件的，应加盖供管单位检验公章和经办人***。 2.2 外观检查 对于准备使用的压力管道必须进行外观检查：主要检查如下内容 有无裂纹、折叠、重皮、砂眼、缩孔、夹渣、锈蚀、腐蚀坑、局部凹坑、机械损伤情况、钢管的尺寸、圆度、厚度偏差等。对于PVC管件在运输和安装过程中应注意避免管道的损坏，在运输过程中（特别是在寒冷地区）不应与金属管道同运，同时不应摔落或随地拖拽， 而且在正式安装之前应仔细检查管道是否有裂缝、凸起或其他的损坏，特别是对管道内表面的检查，有时由于不当的处理，管道内壁出现问题而外表面完好无损。 2.3 在检修前应对预备管道进行加工。 2.3.1压力管道加工 2.3.1.1 管子切断前应移植原有标记。 2.3.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧***火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。 2.3.1.3 不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。 2.3.1.4 管子切口质量应符合下列规定： 2.3.1.4.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 2.3.1.4.2 切口端面倾斜偏差(图4.1.5)不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 　 　 　 图1.5 管子切口端面倾斜偏差 2.3.1.5对于 PVC管道的切割加工。***好选用有精细锯齿的锯片(每公分6-8个锯齿)，而且应没有横向伸延；若采用圆形电锯，速度应在6,000RPM左右，若采用片锯，速度应为18米/秒；当人工切割时，为达到垂直切割效果，***好有方向控制措施；切割后, 请把管道表面的锯屑, 油渍清洗干净。 2.3.1.6高压管道加工 2.3.1.6.1合金钢、不锈钢高压管子应采用机械方法切割。 2.3.1.6.2 高压管子弯管加工 2.3.1.6.2.1钢号为15MnV、12CrMo、1Crl8Ni9Ti、Crl8Nil3Mo2Ti的高压管子，应尽量采用冷弯，冷弯后可不进行热处理。 2.3.1.6.2.2采用热弯时，由于管子加热将引起力学性能的变化，热弯时应遵循相关规定如高压管子热弯时，不得用煤或焦炭做燃料，应当用木炭做燃料，以免渗碳；为了检查高压管在弯曲后是否有损伤。高压管在弯曲和热处理后，应再进行无损探伤。 2.3.2弯管制作 2.3.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表2.1的规定。 弯曲半径与管子壁厚的关系 表2.1 弯曲半径(R) 弯管前管子壁厚 R≥6DN 1.06Τm 6ND＞R≥5DN 1.08Τm 5ND＞R≥4DN 1.14Τm 4ND＞R≥3DN 1.25Τm 注：ND—公称直径: Τm—设计壁厚. 2.3.2.2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 2.3.2.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处理：当设汁文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。 2.3.2.5 弯管质量应符合下列规定： 2.3.2.5.1 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)。 2.3.2.5.2 不得存在过烧、分层等缺陷。 2.3.2.5.3 不宜有***。 2.3.2.5.4 测量弯管任一截面上的***大外径与***小外径差．当承受内压时其值不得超过表2.5.4的规定。 弯管***大外径与***小外径之差 表2.6.4 管于类别 ***大外径与***小外径之差 输送***流体的钢管或设计压力P≥ 10MPa的钢管 为制作弯管前管于外径的5％ 输送***流体以外或设计压力小于 10MPa的钢管 为制作弯管前管子外径的8％ 2.3.2.5.5 输送***流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的l0％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。 2.3.2.5.6 输送***流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。 其他类别的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过3mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得越过10mm。 2.3.2.5.7 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。 3. 管道焊接 3.1焊条选择 3.1.1一般情况下碳钢之间用J422、18-8系列不含Ti不锈钢之间用A102、含Ti不锈钢之间用A132、不锈钢与碳钢之间用A302、316L不锈钢之间用A022 3.1.2因焊条涂层容易吸潮，在使用之前要求进行烘烤，以除去水分（用潮湿的焊条焊接时，容易产 ！ 以上内容是行业相关标准的节选，内容与标题没有直接的相关性，只是为了利于搜索引擎的收录。具体项目办理细节及流程欢迎您来电咨询，我们致力于把我们所擅长的项目做到******。 公司地址:南京市鼓楼区***路417号先锋广场1033室 联系人:田雨 (业务经理) ***码:13770751414 联系电话:025-66639814 ***:453472919 传真:025-66639971 邮箱地址:tianyu@ 公司主页：http:// Cl