旋起形阀门生产许可证评审细则以及气动阀阀门资质申办与沈阳热轧

为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定； 7.4.2 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m／s； 7.4.3 蒸汽吹扫前，应***暖管、及时排水，并应检查管道热位移； 7.4.4 蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法； 7.4.5 通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表7.4.5的规定； 吹扫质量标准 表7.4.5 项 目 质量标准 靶片上痕迹大小 田0.6mm以下 痕 深 ＜0.5mm 粒 数 1个/cm2 时 间 15min(两次皆合格) 注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%,长度略大于管道内径的铝板制成； 7.4.6 除本规范第8.4.5条规定的蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格； 7.5 化学清洗 7.5.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定； 7.5.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离； 7.5.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的； 7.5.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服装．并应根据不同清洗液对***的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具； 7.5.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。 7.5.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定； 7.6 油 清 洗 7.6.1 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗； 7.6.2 油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40-70 ℃的范围内反复升降油温2～3次，并应及时清洗或更换滤芯； 7.6.3 当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表8.6.3的规定； 油清洗合格标准 表7.6.3 机械转速(r／min) 滤网规格(目) 合格标准 ≥6000 200 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物，每平方厘米范围内，软杂物不多于3个 ＜6000 100 7.6.4 油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油。 8 管道涂漆 8.0.1 管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和***现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定； 8.0.2 涂料应有制造厂的质量证明书； 8.0.3 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆； 8.0.4 焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆； 8.0.5 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆； 8.0.6 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物； 8.0.7 涂料的种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定； 8.0.8 涂漆施工宜在l5—30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施； 8.0.9 涂层质量应符合下列要求： 8.0.9.1 涂层应均匀，颜色应一致； 8.0.9.2 漆膜应附着牢固，无剥落、***、气泡、***等缺陷； 8.0.9.3 涂层应完整，无损坏、流淌； 8.0.9.4 涂层厚度应符合设计文件的规定； 8.0.9.5 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。 9 管道绝热 9.0. 1 管道绝热工程的施工及质量要求应符合本章和现行***标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定； 9.0.2 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施； 9.0.3 管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定； 9.0.4 管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行； 9.0.5 需要蒸汽吹扫的管道,宜在吹扫后进行绝热工程施工。 压力管道安装通用方案 1、管道工程施工程序 1．1管道施工流程图 　　技 术 准 备 技 术 培 训 材料验收、入库 工艺评定 图纸 管工 焊工 管材 阀门 会审 培训 培训 验收 验收 方案编制 资格认定 材料标 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　记移植 技术交底 阀门水 预 焊口处 压试验 热 处 理 支、吊架安装 下料及 组 焊 无损 管段内 　管 道 预 制 坡口加 清扫、 现场安装 管架安装 工 对 接 检查 封闭 　　　　　　 　　　　　　 返 　　　　　　 修 组 对 焊 接 无损检查 工 程 联动试车 综合检查 系统吹洗 系统水压试验 系统检查确认 焊口热处理 交 接 保 温 隔离无关 验 系统，拆 收 整理资料 下或隔离 安全阀及 弹簧架定 仪表元件 荷销拆除 1.2、管道预制程序 　　　施工准备(材料领用(管道表面除锈(划线(尺寸检查(下料切割(坡口加工(焊口检查(组对(点焊(检查(（焊口预热）(焊接(外观检查(焊后处理(检验（尺寸、硬度、无损探伤）(耐压试验(防护(标识； 1.3、管道现场安装程序 预制管段搬运现场(管内清理(配管支撑安装(管段组对点焊(检查（尺寸、焊口）(（预热）(焊接(外观检查(（焊后热处理）(检验（尺寸、硬度、无损探伤）(管内清洗(系统试压(防腐保温； 2管道加工 2．1施工前的管道清理： 2．1．1管子视材质及污秽状况应作适当表面清洁，清洁处理前应事先作妥预防措施，避免环境污染； 2．1．2铝件表面有氧化膜，具有高度枕电性质者，需用高热碱性清洁液，使表层脱落，然后在蒸汽与循环水中冲洗； 2．1．3碳钢及低合金钢锈皮，如有不甚严重时，可浸在稀盐溶液中清洁，然后酸中和后，再以循环水冲洗，若有严重锈蚀，需用喷珠（砂）或以研膜方式去除； 2．1．4镍合金及不锈钢亦可浸蚀法，去除表面铁质然后再以喷珠（砂）法清除残留杂质； 2．1．5钛及钛合金可在溶融之盐液槽中清洁，或以喷珠（砂）法清洁； 2．1．6不锈钢或非铁材料不可与碳钢材料共用砂轮片或挫刀修补； 2．1．7管子如有焊渣等杂物时应使用钢刷刷除干净，若为不锈钢应使用不锈钢丝刷； 2．2材料切割 2．2．1板材、管配件开槽应以量角规检查开槽角度，若两对接板（或管与管件、管与板材）厚不同时，应依图面规定或标准图之规定车削或研磨成要求之角度； 2．2．2材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，施工单位应详加计划经监理单位认可再裁剪，碳钢材的切割可以用火焰切割法，砂轮切割法或锯割法，但不锈钢材或非金属须用锯割法、砂轮切割法或等离子切割法切割，材料切割后不论是平口、斜口、多需用砂轮机把焊接表面磨光； 2．2．3切割前应确定划线，并将欲切割成两段部分，以蜡笔或奇异笔标示材质代号，管段切割后应即标示管线编号、焊口编号、钢材切割、钻孔、开槽留有不整齐切口，盲刺须以砂轮磨除； 2．2．4钢管斜口应用不着斜口机或类似的机械加工；若须插管，应用电钻挖孔，型钢、不锈钢应以油压冲孔机或钻床挖孔，禁止使用焊条、***切孔； 2．2．5不锈钢应以非金属之薄板，施以电剪或剪床切割后，应以手动砂轮机沿切口边缘修磨； 2．2．6对于接头配合要求精密工件，或对焊接品质要求甚高时，须以机床加工方式切割下料； 2．2．7格子板切割方向应依图示方向切割，并须将切割格子板加边补强，若图面未指示方向，应以同向切割，铺设为原则； 2．2．8管道坡口加工形式及方法 区分 对头熔接焊道开槽 填角熔接焊道开槽 开槽方法及注意事项 1．可用火焰切割法，电离气切割法，切削或机床加工法等成形，但应视工作件材质选择适当切割法。 2．对不锈钢或非铁材料之开槽切割，便利民离气切割法方便有效 ，此外亦可用切削或机床加工法成形。 3．除偶角接合情况外，若采双面焊接则焊道开槽要领及注意事项同状况四。 1．焊道开槽角度允许公差A±5开槽表面切割之刻痕深度宜在0.8mm以下，切割后表面须磨于50S以下。 2．焊道切割面检查不合格部位或开槽面查出有夹屑层，须用砂轮机磨除后补焊或切割钢板修补。 3．焊道开槽角度，尺寸依图面所示。 3管道制弯 3．1管道的弯制 3．1合金钢材料热弯后，必须在热处理炉内进行应力消除处理，热处理温度在600-760℃之间，加温速率不应大于205*25/管子壁厚（℃/小时），恒温1小时左右，冷却速率不超过260*25/管子壁厚（℃/小时）；碳钢管热弯后在进静止空气冷却时，则不须再经热处理。奥氏体不锈钢设计无要求时也不进行热处理； 3．1．1径≥75mm的管线热弯时，必须放在炉内加热，加热温度碳钢管760℃~954℃，合金钢管788℃~1093℃，铜及铜合金管500-600℃，铝及铝合金150-300℃，铅100-130℃；管径＜75mm管线热弯时可使用火焰局部加热方法； 3．1．2管线热弯或冷弯时，必须以细砂填实、捣固，所用的砂必须为耐高温的矽砂，并有适当的等级和纯度。但铅管不得充砂； 3．1．3管子的弯曲半径一般大于管子外径的3.5倍，高压管不小于管子外径的5 倍； 3．1．4高合金钢管和有色金属管在制弯过程中不得用铁锤敲击； 3．1．5钢管任一断面，其***大外径与***小外径之差，在钢管受内压情况下，不能超过钢管正常外径-8%，在受外压情况下，则不超过3%，且弯制的管线不得有波纹、裂纹、过烧和分层等现象； 3．2材料弯制 3．2．1使用机具弯曲素材前，工件宜先喷珠（砂）以除掉氧化皮膜等衍等物，喷珠（砂）后须随即油漆； 3．2．2使用机具弯制前，须随时保持工件与滚轮、夹（治）具间之清洁，以免工件轧入杂物造成损伤； 3．2．3使用机具弯制前，须采取适当预防措施以确保图面尺寸工差，避免工件龟裂及明显***； 4支撑制作与安装 4．1制作与安装 4．1．1管线支撑应照设计图所定尺寸据实制作，制作完成后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管，合金钢材质记号； 4．1．2制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，如钢板及型钢、管用切割器切割时应使砂轮机整修边缘； 4．1．3制作完成的管线支架，应将其所属的号码以明显的记号记上，以便区别； 4．1．4安装点的位置，应照设计图所示，或监理人员的指导做正确的安装。安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹应注意是否锁紧； 4．1．5安装过程中及试压时弹簧装置等特殊装置应做适当之保护措施，避免承受过重之负荷； 4．1．6”U”螺帽应依照图纸上所示的方式锁定，通常锁定的方式有两种； 4．1．7应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能； 4．1．8拘束点之方向、间隙与滑动面应与图面一致； 4．1．9特殊滑动面如不锈钢板、石墨板、铁气龙等配件，不可予以涂刷油漆； 4．1．10若遇到管线有冷之情况，应先将相关拘束点安装完成并经检验合格后，才予管线实施冷拉； 4．1．11防震器和抗拉压支杆之球面轴承，安装时须确认其妥当性后，才施予正式焊接； 4．1．12刚性吊架的焊接，须处于紧密结合状态； 4．1．13刚性支撑的支撑面完全接触，不可有间隙，以确保支撑管的重量； 4．1．14管线施工时需设支撑之处，应同时施工，以免因一条管线上附有几条支管而使荷重集中于某点，而使焊道效率减低，同时施工人员不可把设备之管嘴作为支撑或站立于管嘴上施工，使管嘴受力而影响设备之使用寿命，各支管处应确定按支管削角详细挖孔削角研磨后才可焊接； 4．1．15管支撑设钢梁时，不可因管线尺寸偏差而直接在承受主负荷钢梁上钻孔组装，必须依图示管支撑位置及型式配设； 4．1．16管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤； 4．1．17管支撑不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方，须固定于下方现有或增设之梁上； 4．2管支撑的检查 4．2．1每一组支撑均必须图面对照，要能确定所有元件均已安装且都在其适当的位置，包括试压用的临时支撑； 4．2．2每个支撑元件，具有螺纹部分，应检验其可操 ！ 以上内容是行业相关标准的节选，内容与标题没有直接的相关性，只是为了利于搜索引擎的收录。具体项目办理细节及流程欢迎您来电咨询，我们致力于把我们所擅长的项目做到******。 公司地址:南京市鼓楼区***路417号先锋广场1033室 联系人:田雨 (业务经理) ***码:13770751414 联系电话:025-66639814 ***:453472919 传真:025-66639971 邮箱地址:tianyu@ 公司主页：http:// Cl