在 MES系统 （）介绍中，我们概况总结了MES系统的应用目标，主要是生产实时指挥调度、全程设备管理、全面质量管理、全程生产追踪、全面信息集成以及生产数据管理。本文详细阐述MES系统应用目标。
MES系统应用目标
1.MES系统生产实时指挥调度
(1)以全厂数据采集为基础，建立一个集成统一的生产指挥调度平台，有机集成卷包、制丝、动能、物流等相对独立的生产环节，提高各系统各部门间协调指挥的能力，使生产过程数字化、透明化;
(2)建立预警指标，提供预警功能(包括设备、质量、物流等)，提高异常事件的快速处理能力;
(3)运用先进的高级排产算法进行生产优化排产，实现精益化生产，体现生产过程的快速反应与敏捷制造的能力，保障生产的连续性、可控性;
(4)有效支撑"敏捷制造、按单生产"的生产管理模式。实现生产过程中的产品交货期的准确预估;快速响应和处理紧急插单，以满足不断变化的市场需求。
2.MES系统全程设备管理
(1)强化和规范设备基础管理，按照ISO9000的要求，实现设备基础管理(点检、保养、维修、润滑、计量等)的程序化、电算化;
(2)通过设备的安全运行情况和故障隐患维护情况，不断完善设备维保项目和周期，逐步建立一套良好的设备预防维修机制，进行有针对性的计划维修，提高设备的保障能力;
(3)通过对员工工作记录的统计分析，加强对人的行为的管理，提高工作质量，提高员工管理考评的科学性、客观性;
(4)规范故障维修管理，逐步建立一套能指导设备维修的维修经验支持系统，加快故障抢修的速度，减少维修时间，提高维保技能;
(5)通过对各种设备数据的分析研究，发现影响设备效率的关键因素，并针对具体原因找出提高设备效率的途径，不断提高设备的生产效率。
3.MES系统全面质量管理
(1)通过对标准的参数化、程序化，建立一套完整的生产过程质量标准体系，为生产过程严格执行质量标准和工艺标准提供保障;
(2)建立一套全面的生产过程质量检验检测管理体系，迅速监测和分析半成品、成品的质量问题，加快质量异常事件的处理速度;
(3)运用SPC等工具加强在线质量控制，使质量管理模式由事后考核逐步过渡到预防为主、实时控制的模式;
(4)提供质量问题的分析工具，为改进工艺、改进质量的研究活动提供有效手段和信息，为正确制订质量标准和工艺要求提供依据与工具，实现产品质量的持续改进。
4.MES系统全程生产追踪
以批次为单位，通过对原料、辅料、制造工艺参数、成本、质量、设备运行、能源消耗及人员等生产过程各种资源信息的动态记录，建立对应到最终产品与构成要素之间的双向视图，实现产品质量、物料、人员等信息的可回溯性。
5.MES系统全面信息集成
(1)通过MES系统的实施，实现烟厂各信息化系统、各自动化系统之间的全面信息集成，彻底消除制造各环节间的信息孤岛，实现计划层、执行层及控制层之间无缝的衔接。
6.MES系统生产数据管理
在与各自动化系统信息集成的基础上建立生产数据中心，实现各种生产管理数据的汇总统计、报表打印等功能，实现生产管理数字化、电算化，提高生产管理效率;并为领导决策提供全面准确的数据依据。