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热风炉

20世纪70年代，荷兰霍戈文公司（现达涅利公司）对传高炉钻杆统的内燃式热风炉进行优化和改进，高炉钻杆材质，开发了改造型内燃式热风炉，在欧美等地区得到应用并获得成功。与此同时，我国炼铁工作者高炉钻杆开发成功了顶燃式热高炉钻杆风炉，并于上世纪70年代末在首钢2号高炉（1327立方米）上成功应用。自上世纪90年代KALUGIN顶燃式热风炉（小拱顶）投入运行，迄今为止在世界上已有80多座KALUGIN（卡鲁金）顶燃式热风炉投入使用。

截至目前，顶燃式热风炉由于具有结构高炉钻杆稳定性好、气流分布均匀、布臵紧凑、占地面积小、***省、热效率高、寿命长等优势，已在国内几十座高炉上应用。首钢第5代顶燃式热风炉自投产以来，已正常工作22年3个月，曾取得月平均风温≥1200℃的业绩。生产实践证实，顶燃式热风炉是一种长寿型的热风炉，完全可以满足两代高炉炉龄寿命的要求。然而，由于国内有的企业高炉煤气含水量高、煤气质量差，致高炉钻杆使顶燃式热风炉燃烧口出现过早破损；而且采用的大功率短焰燃烧器在适应助燃空气高温预热（助燃空气预热温度≥600℃）方面还存在一些技术难题。因此，国内钢铁企业进行了技术改造，Corus（康力斯）高风温内燃式热风炉也因此得到应用。合理的热风炉配臵保持高炉稳定 ， 根据实践，现高炉钻杆代大型高炉配臵3～4座热风炉比较合理。大型高炉高炉钻杆如果配臵4座热风炉，北京高炉钻杆，可以实现交错并联送风，能提高风温20℃～40℃，在炉役的中后期，还可以在1座热风炉检修的情况下，高炉钻杆断是怎回事，采高炉钻杆用另外3座热风炉工作，使高炉生产不会出现过大的波动。

目前，国内外许多大型高炉都配套建设了4座热风炉，但采用3座热风炉可以大幅度降低建设***，减少占地面积，也同样具有非常大的吸引力。随着设计和安装大直径热高炉钻杆风炉条件的改进，热风炉高炉钻杆设计的日趋合理，热风炉使用的耐火材料质量也得到提高，设备更经久耐用，控制系统也日益成熟可靠，形成了多种多样的热风炉高风温和长寿技术，使得热风炉操作可以更加平稳可靠，从而保证了高炉稳定操作。以此为基础，现代热风炉的发展方向转变为减少热风炉座数、延长热风炉寿命、强化燃烧能力、缩短送风时间、减少蓄热面积、回收废气热量、提高总热效率上。另外，尽量缩短送风时间的操作方式也得到重视，基于新设计理念和完备的技术支撑，国内钢铁企业将热风炉数量由4座减少为3座，热风炉温的效果。

高炉开口钻杆 采用高强度钢材加工而成，高炉钻杆是什么，适合各种高炉开口机用的高炉开口钻杆，在炼铁高炉生产中高炉开口钻杆适合各种耐火材料开口，炮泥开口钻杆等。

一、 适用范围更广，可快速完成各类非金属材料（岩石、耐火材料、炮泥等）的凿进。

二、 专利技术，有效提高凿进速度，降低材料消耗。

三、 快速完成凿进过程，降低等候和空钻的能源消耗，降低设备故障率。

四、 降低操作工人劳动强度，减少工时消耗。

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合金数量的确定从现场使用钻头的磨损情况分析，钻头边齿承载较大的破碎面积，且由于边齿为倾角布置，加大了受力强度，而中齿相对受力较高炉钻杆小，所以边齿的数量和 直径均应大于中齿，按钻头直径大致可分为： ⑴Ф42～Ф45mm钻头采用边齿Ф8mm合金4～6粒，中齿Ф8mm合金2粒。⑵Ф50～55mm钻头采用边齿Ф9mm合金5～6粒，中高炉钻杆齿Ф8mm合金2～3粒。⑶Ф60～Ф70mm钻头采用边齿Ф10mm合金6粒，中齿Ф8mm合金2～3粒。⑷Ф75～Ф100mm钻头采用一类边齿Ф12mm合金6粒，二类边齿Ф10mm合金3粒，中齿Ф9mm合金2～3粒。合金布齿形式设计 合金布齿的原则高炉钻杆为：“不形成死区，不重复切削”，一类边齿和二类边齿受

力较大，高炉钻杆载破碎面积 大，应为同半径分布；中齿相高炉钻杆对承载破碎面积小且为平面，受力较小，齿与齿旋转时相交面过半径即可。钻头直径在Ф70mm以下应选用单边齿（即一排边齿），钻头直径在Ф70mm（含70mm）以上应选用双边齿，即一类边齿和二类边齿两排边齿，。 5 现场试验情况 优化设计后高炉钻杆的高炉钻产品在重庆钢铁公司新区 新建2#2000立方高炉进行了现场开铁口试验，排粉效果好，钻进速度快，使用过程中无掉齿、碎齿、卡钻等情况，综合性能良好，使用寿命远高于原用产品。5．1 试验过程 ⑴我们根据高炉实际情况生产了3种不同型号的钻头，在高炉1#、2#铁口与原用钻高炉钻杆头进行了对比试验，试验是在铁口情况相同时进行的。 ⑵试验中生产厂家技术人员与高炉部分管理及操作人员分别对原用钻头与试验钻头跟班标定，对使用数据进行了统计分析，试验按高炉正常生产作业进行。 5．2试验结果高炉钻杆 ⑴试验钻头在试验中易排渣、耐磨损、耐高温的特性，较大幅度地缩短了开铁口作业时间。试验钻头开铁口时间平高炉钻杆均3～4分钟/炉，***长8分钟/炉；原用钻头开口时间平均5～7分钟/炉，***长15分钟/炉。 ⑵试验钻头与原用钻头相比，使用量大大减少，试验钻头平均开铁口5次，***多使用11次；原用钻头平均开铁口1．5次，***多使用2次，试验钻头是原用钻头的2～3倍。 ⑶试验钻头平均使用氧气管1根/炉（大部分用于加大铁水流量），***多使用

2根/炉；原用钻头平均使用氧气管3根/炉， ***多使用7根/炉。⑷试验钻头在铁口渗高炉钻杆铁较严重的情况下，基本能打透，原用钻头降，钻头磨损大。在试验中我们也看到各种影响钻头使用寿命的因素，如：铁口跑泥现象频繁，炮泥渗铁及铁口通道夹铁情况严重；开口机功率不足或炮泥强度材和合金资源，降低钻头的生产成本，提高现场使用效率，获得破碎效果和经济效益。