H63黄铜电渣精炼性能H63黄铜
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H63是由铜和锌组成的合金。 当含锌量小于 39% 时，锌能溶于铜内形成单相 a ，称单相黄铜 ，塑性好，适于冷热加压加工。 当含锌量大于 39% 时，有 a 单相还有以铜锌为基的 b 固溶体，称双相黄铜， b 使塑性小而抗拉强度上升，只适于热压力加工 若继续增加锌的质量分数 ，则抗拉强度下降，无使用价值。
H63有良好的力学性能，冷态下塑性也可以，可切削性好，易纤焊和焊接，一般耐蚀，但易产生腐蚀***，此外价格便宜，是应用广泛的一个品种。
H63化学成分：
铜Cu:62.0-65.0
镍Ni:0.5 ;
铁Fe:0.15 ;
铅Pb:0.08 ;
锌Zn:余量 ;
杂质：0.5
H63力学性能：
抗拉强度：（σb/MPa）≥370
伸长率：（δ10/%）≥15
伸长率：（δ5/%）≥18
H63的力学性能随着锌含量的增加而改变，锌的含量***而导致H63的强度提高，但塑性降低。
H63的物理性能与含锌量及工艺元素有关，在大气中H63腐蚀的很慢，在淡水中H63的腐蚀速度也不大，在海水中则有可能达到0.1mm/a。随着温度的升高，腐蚀速度会加快。
H63的热导率：116.7/w.(m.k)-1
H63的密度为：8.43
H63主要用于各种浅冲件、制糖管件、垫片等。
H63黄铜热处理是通过加热、保温和冷却的手段来实现，若是此三种手段把握不好就会出现以下常见问题：
1.过热
——过热H63黄铜***中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火***过热，H63黄铜钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严重甚至会造成淬火裂纹。
2.欠热
——淬火温度偏低或冷却不良则会在显微***中产生超过标准规定的托氏体***，称为欠热***，它使H63黄铜硬度下降，耐磨性急剧降低，影响H63黄铜材料寿命。
3.淬火裂纹
——造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的***应力大于H63黄铜钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是H63黄铜钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹的***特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
4.热处理变形
——H63黄铜在热处理时，存在有热应力和***应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以H63黄铜热处理变形是难免的。
5.表面脱碳
——H63黄铜在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳层的深度超过较后加工的留量就会使零件报废。H63黄铜表面脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以表面层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。
6.软点
——由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的H63黄铜表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象表面脱碳一样可以造成表面H63黄铜耐磨性和疲劳强度的严重下降。