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北京塑料模具： 塑料模具加工工艺的五大发展趋势

目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，在模具进出口中的比重高达50-70%。而近年来，我国塑料模具发展迅速，塑料制品的应用日渐广泛，为塑料模具提供了非常广阔的市场。

模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。而其中塑料模具加工工艺总体呈现以下发展趋势：

1.模具成型零件的日渐大型化和零件的高生产率，要求一模多腔，致使模具日趋大型化，大吨位的大型模具可达100吨，一模几百腔、上千腔，要求模具加工设备大工作台、加大y轴和z轴行程、大承重、高刚性，高一致性。

2.采用的模具钢材料硬度高，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性。

3.对复杂型腔和多功能复合模具，随着制件形状的复杂化，必须要提高模具的设计制造水平，多种沟槽、多种材质在一套模具中成形或组装成组件的多功能复合模具，北京模具厂，就要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性，提高了加工难度。

4.模具加工的精细化，使加工设备的复合性、***性更加引人关注。高速铣削具有的可加工高硬材料、加工平稳、切削力小、工件升温变形小等诸多优点，使模具企业对高速加工日益重视。

5.高动态精度。机床生产企业介绍的静态性能，在模具三维型面加工时，不能反映实际加工情况。模具的三维曲面高精度加工，更提出了高动态精度性能的要求，高速、高精度还要与机床的高刚性、热稳定性、高可靠性以及高品质的控制系统相配合才可能实现。

目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，在模具进出口中的比重高达50-70%。而近年来，我国塑料模具发展迅速，塑料制品的应用日渐广泛，为塑料模具提供了非常广阔的市场。

模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。而其中塑料模具加工工艺总体呈现以下发展趋势：

1.模具成型零件的日渐大型化和零件的高生产率，要求一模多腔，致使模具日趋大型化，大吨位的大型模具可达100吨，一模几百腔、上千腔，要求模具加工设备大工作台、加大y轴和z轴行程、大承重、高刚性，高一致性。

2.采用的模具钢材料硬度高，要求模具加工设备具有热稳定性、高可靠性。

3.对复杂型腔和多功能复合模具，随着制件形状的复杂化，必须要提高模具的设计制造水平，多种沟槽、多种材质在一套模具中成形或组装成组件的多功能复合模具，就要求加工编程程序量大，具有高深孔腔综合切削能力和高稳定性，提高了加工难度。

4.模具加工的精细化，模具，使加工设备的复合性、***性更加引人关注。高速铣削具有的可加工高硬材料、加工平稳、切削力小、工件升温变形小等诸多优点，使模具企业对高速加工日益重视。

5.高动态精度。机床生产企业介绍的静态性能，在模具三维型面加工时，不能反映实际加工情况。模具的三维曲面高精度加工，更提出了高动态精度性能的要求，高速、高精度还要与机床的高刚性、热稳定性、高可靠性以及高品质的控制系统相配合才可能实现。

压铸模具生产中常遇存在的问题注意点

1、浇注系统、排溢系统（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：①压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。②压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。（2）对于模具横浇道的要求：①冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。②横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。③横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。⑤横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。（3）内浇口：①金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。②选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。③薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。（4）溢流槽： ①:溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。②溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。2、铸造圆角（包括转角）：铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。3、脱模斜度：在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。4、表面粗糙度：成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。5、模具成型部位的硬度，铝合金：HR***6°左右；铜：HRC38°左右；加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。压铸模具组装的技术要求： 1、模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠，无串动。6、滑块***可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。7、浇道粗糙度光滑，无缝。8、合模时镶块分型面局部间隙lt;0.05mm。9、冷却水道畅通，进出口标志。10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。

模具管制与***规范

1.0 目的：

为确保模具之使用受到管制及使用完毕得到有效之***，进而达到维护公司资源及提升产品品质，制订本程序。

2.0 范围：

适用于本公司所使用模具及塑胶模具。

3.0 内容***：

3.1 模具之管制：

3.1.1每模具上需有模具编号及零件名称之标识，以方便取用及管理。

3.1.1.1模具之编号：

零件序号

产品编号

产品代号

3.1.2模具之搬运需轻拿轻放，小心防护，以避免模具之损坏。

3.1.3模具需存放于工模区域，且塑胶工模之放置需用咭板搁置，五金

工模放置于铁架之上。

3.1.4上下模之作业由部门领班或主管进行。

3.1.5工模部需于每年年底作出模具之盘点表，上交写字楼，于行政部存档。

3.2 模具之***：

3.2.1凡啤PVC、赛铜、尼龙、胶料的模具或用冷水机的模具，停机

超过一周均必须打上防锈油。

3.2.2落模之***：

3.2.2.1落模前，先把高压点取消及把开模速度，压力调整至低

速，拆下运水喉，用风枪吹干净水渍，以防将工模蚀锈。

3.2.2.2打开模具，对分模杯面进行清理，用干净的布碎抹干净，北京模具加工，上面的油渍，水渍***，然后在上模前后模芯喷上防锈油。

3.2.3长期未用，而需保存之模具需合模，不可将模芯、露于空气中，且顶针需拔下统一专门保管。

3.2.4模具使用完毕，应小心防护搬运将模具整齐摆放于工模存放区域。