别广泛，针对U钻钻孔用乳化油对U钻影响不大，只需考虑U钻钻头对冷却液流量与压力、材料防锈效果等。
U钻刀片市场上常用的有W型刀片和S型刀片两种
W型刀片属于一种等边不等角的六边形刀片，简称“桃形刀片”，S型刀片属于一种四边相等的“菱形刀片”
W型刀片可加工的刃数为三刃，而S型刀片可加工的刃为四刃
S型刀片相对W型刀片在U钻打孔后，钻头，盲孔底面形状较平，W型刀片盲孔底面凹凸明显
S型刀片推出市场较晚，U钻钻头通用性不强，价格较贵，而W型刀片基本通用各种U钻钻头，价格较便宜?
总之，在购买合适的U钻刀片，先确认U钻钻头是否通用市场上的W型刀片或者S型刀片，同时还需考虑U钻刀片成本问题而U钻加工专用设备近几年才出来，市场还未普遍被打开，这种机床由普通数控钻床升级而成，主轴转速、电机功率等参数提高很多，同时针对U钻内冷方式增加了主轴内出水功能，从而适用U钻切削打孔加工，钻头价格，但这种设备针对产品有一定的局限性，同时只能用U钻钻孔加工，也可以简单的叫U钻加工专用设备。U钻小规格是由U钻刀片来确定，而U钻头部刀片呈错位安装，每片刀片负责切削工件每个区域，而U钻***少是要安装两片刀片，因此U钻刀片大小是直接决定U钻的大小。
目前国内小的U钻刀片分别为WC系列为WCMX030208、SP系列为SPMG050204两种型号规格，而这两种U钻刀片所安装的U钻目前国内小的是直径13mm，所以说U钻小规格为13mm，而长度小规格标准为2倍径26mm，钻头供应商，当然如若某些客户要求1倍径的，也可以要求厂家定制。
U钻转速设定需要考虑很多方面的因素，例如机床刚性、切削冷却方式、进给量、加工工艺、U钻装夹精度、U钻长径比、被加工材料等，如果在加工同一产品的基础上除了加工材料不同，其他因素是固定的，那么2倍径d30钻用多少转速，比如果说常用材料碳素钢S45C、不锈钢SUS304、铝合金三种在没淬火的情况下，参考U钻切削加工参数及转速
进给表可得：
U钻属于一种型钻头，采用此钻头钻孔往往需要匹配合适的机床，否则U钻钻孔时很容易产生震动。
对于加工中心不通型号的U钻需要匹配合适的主轴，比如BT30的主轴安装直径25以下的U钻，同时还需考虑机床的电机功率与扭力及过负载数值。
对于数控刀塔车床需要考虑主轴与Z轴功率与扭力大小，所以要根据车床电机扭力大小来选择合适的U钻，还有根据U钻进给参数来控制U钻钻孔不产生震动。
另外在U钻钻孔时产生震动就是利用U钻扩孔的时候，由于是一块U钻刀片在对材料进行切削加工，从而导致U钻刀片阻力过大而生产震动。?
U钻作为一种可换刀片式钻头，很多时候都是用来钻孔加工，当然也有的人利用标准U钻钻出孔径稍微大点的孔，比如说直径25的U钻钻出来的孔径为25.3，这种原理就是利用U钻与主轴中轴线偏心的方式来钻孔，此方法就是在U钻刀柄上面安装一个偏心套，通过偏心套的刻度值来微调偏心值，但这种偏心值单边一般设定在0.2mm以内，否则很容易损坏U
钻钻头。
普通钻床主要用于产品孔削加工，钻头哪家好，而U钻属于一种用于带刀片式孔削刀具，目前机械加工车间里面***常见的是普通摇臂式钻床，这种普通摇臂式钻床主轴箱可上下左右移动，加工精度相对较低，一般主轴转速较低，同时钻孔还需安装莫氏钻夹头，而U钻适应于高转
造斜钻具钻头
弯接头带动力钻具——造斜钻头
目前，常用的造斜钻具组合是采用弯接头和井下动力钻具组合进行定向造斜或扭方位施工。这种造斜钻具组合是利用弯接头使下部钻具产生一个弹性力矩，迫使井下动力钻具（螺杆钻具或涡轮）驱动钻头侧向切削，使钻出的新井眼偏离原井眼轴线，达到定向造斜或扭方位的目的。?
造斜钻具的造斜能力与弯接头的弯曲角和弯接头上边的钻铤刚性大小有关。弯接头的弯曲角越大，弯接头上边的钻铤刚性越强则造斜钻具的造斜能力也越强，造斜率也越高。
弯接头的弯曲角应根据井眼大小，井下动力钻具的规格和要求的造斜率的大小选择。现场常用弯接头的角度为1°～2.5°，一般不大于3°弯接头在不同条件下的造斜率见表10—4。造斜钻具组合使用的井下动力钻具型号应根据造斜井段或扭方位井段的井深选择。使用井段在1000m以内，一般采用涡轮钻具或螺杆钻具，深层定向造斜或扭方位应使用耐高温的井下马达。
造斜钻具组合、钻井参数设计和钻头水眼应根据厂家推荐的钻井参数设计。由于井下动力钻具的转速高，要求的钻压小（一般3～8t），因此，使用的钻头不宜采用密封轴承钻头，尤其是在浅层，可钻性好的软地层应使用铣齿滚动轴承钻头或合适的复合片PDC钻头。
1、引言
在车床上小孔的钻削，其加工精度和表面粗糙度要求都比较高，用作配合的孔，一般孔径的精度为（IT7——IT8），表面粗糙度为（Ra3.2—0.2um），径向跳动在0.3mm之内，一方面由于钻头较小，极易折断，造成很大的浪费，并且影响加工精度、加工质量和生产效率。另一方面由于小直径钻头在使用过程中还存在着许多问题，只有弄清小直径钻头在钻小孔时容易出现的问题，才能有的放矢地采取必要措施，以保证钻孔的顺利进行。
2、钻头折断的主要因素
钻头直径小、强度不够，小直径钻头的螺旋角又比较小，不易排屑，所以小直径钻头在使用过程中容易折断。钻小孔的切削速度高，钻头产生的切削温度高又不易散热，特别是钻头和工件的接触部位温度更高，加剧了钻头的磨损。
钻孔过程中，一般多用手动进给，进给力不容易掌握均匀，往往稍不注意就会使钻头损坏。由于小直径钻头的刚性较差，容易损坏弯曲，致使钻孔产生倾斜。
（1）钻头几何角度变化
钻头几何角度变化是造成钻头折断的主要原因，其中影响大的是钻头钻刃顶角的变化，所谓钻刃顶角就是钻头两主切削刃之间夹角。一般标准麻花钻的钻刃顶角为118°，当钻刃顶角大于118°时，两主切削刃为凹曲线， 当钻刃顶角小于118°时，两主切削刃为凸曲线，只有当钻刃顶角等于118°时两主切削刃为直线。但钻头直径越小， 钻刃顶角就越难控制，从而导致钻削力和扭矩的失衡，迫使钻头钻孔时走偏而使钻头折断。
（2）钻头径向跳动或偏摆量的变化
钻头的回转精度主要取决于钻头的装夹、钻夹头的制造精度和机床主轴的回转精度，钻头径向跳动或偏摆量过大，易使钻头折断。
（3）钻削轴向力和进给量的变化
钻头在车床上进行钻削时，进给量过小，一般每转只0.001mm左右。它完全靠操作者手感控制，因而进给量和轴向力均匀很难保证，稍有不慎就会导致轴向力和进给量的急剧变化，而使钻头折断。所以越小直径的钻头，进给量过大，都会使钻头折断。
（4）车床转速的影响
钻孔时，它的车床转速选择应为：
n=1000V/ЛD
n——主轴转速，r/min；
D——钻头直径，mm；
V —— 切削速度，m/min。
也就是说，钻头越小，
车床转速相应的取高一些。
（5）操作者和钻削材料的影响
因钻削时，操作者精力集中、精力分散也是造成钻头折断的原因之一，其次加工材料的影响也很大，尤其是韧性较强的材料，排屑困难易堵塞，也易使钻头折断。
（6)其他因素
a.由于钻头磨损过大，使钻头的几何角度发生变化，这时如果操作者强行钻入工件，易使钻头折断。
b.钻头没有正确定心，钻孔前的工件端面没有车平。
c.车床尾座产生偏移，钻头中心没有对准工件的旋转中心，不但扩大了钻孔直径，而且也会使钻头折断。
d.由于钻头伸出过长，产生了径向跳动，使钻头折断。
3、解决办法
（1）钻孔前必须把工件端面车平，中心处不留有凸头，并且将钻头装入尾座套筒中，找正钻头轴线与工件旋转轴线重合。
（2）为防止钻头产生径向跳动，可以在刀架上加一挡铁，支持钻头的头部，帮助钻头定心。
（3）钻小而深孔时，应先用中心钻钻中心孔，以避免将孔钻歪。在钻孔过程中必须经常退出钻头清除铁削。
（4）钻小而深孔时，为避免钻削时抗力大，使孔位偏斜和钻头折断，应选用较高的车床转速，一般情况下车床转速取700—1000r/min。 （5）由于小直径钻头的强度低、刚性差，容易折断，所以开始钻进时，进给力要轻，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔始切的正确位置。进给时注意手劲和感觉，当钻头弹跳时，让它有一个缓冲范围，以防止钻头折断，有时只要很小的进给力。进给力太小时，手动进刀不易感觉出来，这时可在进刀机构上装一个小重陀，靠其重量达到进给目的。
（6）当钻头刚接触工件端面和通孔快要钻穿工件时，由于横刃首先穿出，轴向阻力增大，易使钻头折断，所以进给量必须减慢，一般情况下，钻钢料时，进给量选0.15—0.35 mm/r；钻削铸件时，进给量略大些，一般选0.15—0.4mm/r
（7）在钻削过程中，需注意频繁退钻，及时提起钻头。因为小直径钻头工作时，排屑槽狭窄，排屑不流畅，所以应及时地进行退钻排屑，退钻的次数与孔的深度成正比，同时还可借此机会输入冷却液，或在空气中冷却。采用上述方法，可以减少钻头的折断，以便节省材料、提高生产效率及提高工件的加工质量。
（8）小直径钻头在钻削时，由于排屑不畅，钻头和温度升高较快，为了降低切削温度，减小切屑、工件和刀具接触面之间摩擦系数，达到提高小直径钻头寿命的目的，必须进行充分的冷却，一般用透明防锈水作为冷却液好。另外也可以在钻头的
沟槽涂上一层二硫化钼，或用粘度低的机械油或植物油进行润滑，可得到较好的使用效果。
4、结束语
综上所述，为了获得满意的钻削效果，小直径钻头在使用过程中，要注意以上几个方面，并且由于受工件材质、质量要求、钻孔部位等不同情况的限制，所采取的技术措施相应地也要改变。
钻头-凯特钻具-钻头哪家好由大同凯特钻具经销部提供。“截齿，采煤机截齿，挖掘机截齿，金刚石钻头”就选大同凯特钻具经销部（），公司位于：大同五金机电城A1-002，多年来，凯特钻具坚持为客户提供好的服务，联系人：杨经理。欢迎广大新老客户来电，来函，亲临指导，洽谈业务。凯特钻具期待成为您的长期合作伙伴！同时本公司（）还是从事金刚石钻头厂家，钻龙钻头价格，地质勘探钻头哪家好的厂家，欢迎来电咨询。
