橡胶的加工过程包括塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序，每个工序针对制品有不同的要求，分别配合以若干辅助操作。为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性;然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料;胶料经过压出制成一定形状坯料;再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料(或与金属材料)组合在一起成型为半成品;***后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的***终产品。
在加工过程中，对精度要求比较高的制品包括油封、O型圈、密封件等橡胶制品，还需要进行修边、去毛边加工，可选用的方式有人工修边、机械修边和冷冻修边。橡胶及其制品在加工，贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用而引起橡胶物理化学性质和机械性能的逐步变坏，***后丧失使用价值，这种变化叫做橡胶老化。表面上表现为龟裂、发粘、硬化、软化、粉化、变色、长霉等。
一、液压设备中影响O型圈密封的三大主要因素
1、密封胶圈的强度在工作油液压力作用下，密封胶圈后部被挤入间隙c内，从而引起变形、磨损、撕裂。另外，双作用液压缸的油液会积存在O型圈内，往复运动会产生压力，O型圈就会受到背压的作用。当背压高于油压力时，O型圈也会从槽中挤出、变形、开裂直至***。
2、液压缸筒的精度大直径、长缸筒存在内孔圆柱度误差；缸子L的中部经一段时间使用后磨损较大，活塞与缸体配合的间隙有大有小，摩擦力忽大忽小，加剧了O型圈的磨损，出现爬行现象。
3、负载力 液压设备负载的作用方向难与活塞杆轴线重合，而产生径向力。在四柱式液压机中(以薄板拉伸液压机未例)，其立柱与滑套之间磨损产生的侧向力使活塞与液压缸体轴心线相对偏歪，使YxO型圈受力不均，而产生薄弱环节，造成胶圈被挤入现象，导致缸体与活塞、活塞杆与缸盖孔之间研伤。
在实际生产中，一些液压设备往往因液压缸的密封不良，造成内漏、行、研伤、保压性能差等问题，严重影响了液压设备的工作平稳性、可靠性和使用寿命，甚至导致整台液压设备不能正常生产，大家可以参考上面的几点主要因素进行分析和排除问题。