金属旋压，旋压工艺通常是将金属板料卡在旋压机上，旋压机床与普通机床相似，加工过程中，坯料靠在一个三维模芯上成形。
由主轴带动坯料与模芯旋转，然后用旋轮对旋转的坯料施加压力。由 于旋压机的主轴的回转运动及工具的纵、横向进给运动，这一局部塑性变形便逐渐地扩展到整个坯料，从而获得各种形状的空心旋转体零件。 金属旋压多用于成型开放形状的工件，也就是说，成 型末端直径比其它部分直径都要大，这样可以使得旋压成形件从模芯上取下。
数控旋压加工不管采用哪一种控制方式，旋轮道次的确定和输放在很大程度上都要靠操作者的熟练技巧。因此数控自动编程技术将是今后一个重要的研究课题，应做到只输入工件外形，程序自动输入旋压刀路，工件的形状，尺寸及旋轮的形状就能确定和输入旋轮道次并能旋出合格的产品，旋压机在应用数控技术可以说在一定程度上能收到以下效果，即缩短准备时间和加工时间，能适应加工条件的变化，提高重复加工精度并能防患事故于未然等。
数控旋压加工随着板金属旋压加工量的增加，旋压机的应用越来越广泛，旋压机的装备水平也不断的发展，数控自动旋压机成为了旋压机的主要形式。数控自动旋压机起始于20世纪60年代，当时只有数控带和机床控制器控制的简易数控自动旋压机。随着计算机控制技术的发展，数控自动旋压机和数控机床一样得到了快速的发展。控制技术的进步导致了旋压机结构的显著改进，出现了各种形式的数控自动旋压机
数控旋压加工无论采用什么样的控制模式，时间的车轮识别和迷失在很大程度上取决于操作者的技能。因此数控自动编程技术将是未来的一个重要研究课题，只要完成输入工件形状，程序自动输入旋转刀路，工件的形状，大小和形状的车轮可以确定和输入，数控旋压设备，和轮通过可以把合格产品，纺丝机，数控技术的应用在一定程度上，可以得到以下结果，也就是说，缩短准备时间和处理时间，能够适应加工条件的变化，提高加工精度和重复等等。
数控旋压加工钣金纺丝加工能力的增加，纺丝机的应用越来越广泛，纺丝机设备水平也不断发展，数控纺丝机已成为纺丝机的主要形式。数控旋压加工开始于1960年代，只有数控带控制机床控制器简单的数控旋压加工。随着计算机控制技术的发展，数控旋压加工和数控机床已经快速发展。控制技术导致了纺丝机结构明显改善，数控旋压加工的各种形式。
如果需要闭式形状的工件，就需要把该工件分块旋压成型，再把各个部分焊接到一起形成所需形状。理想的旋压成形材料包括铝、铜、黄铜、青铜、银 及软钢。进行旋压加工前要先对工件进行退火。如果加工过程中，工件要发生较大变形，在旋压结束前，可能需要进行两到三次的退火处理。金属旋压通常在电脑数控下进行，这也被称作数控旋压成型。
公司拥有旋压研究室，机电液一体化技术研究室，力学性能实验室，超声波/磁粉探伤室，热处理生产线，管制气瓶生产线，可对旋压工艺及压力容器制造工艺进行开发，研究及验证。
谈谈金属旋压加工的方案选择有哪些
金属旋压加工是金属旋压的主要设备。为了便于金属旋压工艺的顺利进行，尚需许多配套设备及装置，如熔炼电炉、浇铸装置、车削机床、热处理炉、组合夹具等。
国外主要生产金属旋压加工床的***有美国和德国。德国在民用工业中采用旋压工艺早于美国，早期制造的金属旋压加工床中都为中、小型，近年来也制造了大型金属旋压加工床。金属旋压加工床从结构上可分为卧式和立式两种，在国外卧式金属旋压加工床的应用较为广泛，但从发展来看立式金属旋压加工更有前途，立式金属旋压加工床的刚性大，占地面积小，同时芯模和工件易于装卸，可安装在生产线上使用。
旋压工艺方案的选择
旋压工艺方案的选择是旋压加工中首先遇到的问题。在旋压件生产任务确定之后，根据旋压件的材料性质、结构形式、尺寸精度、表面质量、所需设备性能和用途以及生产经济性等因素进行综合考虑，选出较满意的旋压工艺方案。
旋压方式的选择
选择何种旋压方式，主要是从形件的形状、毛坯尺寸、工艺特点等方面加以考虑。对于筒形件，一般指采用正旋压或反旋压，旋压设备，对于锥形件和曲母线形件，一般指剪切旋压或普通旋压，或指剪切旋压和普通旋压联合方式。此外，无论强力旋压还是普通旋压都有内旋压和外旋压之分。
毛坯的处理
毛坯的原始状态对旋压件的质量影响很大，毛坯出来工艺选择不当，可能导致制件量下降，甚至报废，因此，考虑工艺方案时，应予以足够重视。
高延伸率、高断面收缩和低加工硬化指数是使金属材料具有良好成形性的工艺指标，究竟采用何种热处理方式，应根据毛坯材质确定。
旋压设备的选用
为了实施所选定的工艺方案和旋压工艺规范，必须选用合适的金属旋压加工，并选配合理的工艺装备，缩口旋压设备，以便生产优质产品，获得较高的技术经济效果。
旋压加工是一种金属逐点变形的过程，不属于高速变形过程，但旋压线速度也可以达到1200~1500m/min以上，因此 要求金属旋压加工具有快速行程、足够的刚性和防震能力，更突出的是要求旋轮座能够承受足够的径向力、轴向力，主轴要有相当大的功率。旋轮一般采用2~3个，有的小型金属旋压加工是单旋轮。将旋轮对称地安装在主轴周围，一平衡径向力的作用，减小芯模在加工过程中的跳动和挠度。
公司拥有旋压研究室，机电液一体化技术研究室，力学性能实验室，超声波/磁粉探伤室，热处理生产线，管制气瓶生产线，可对旋压工艺及压力容器制造工艺进行开发，研究及验证。
料片能否旋压成形和材质类型、刀轮大小、刀轮路径、刀轮R圆角、刀轮和模具的间隙值有关，产品在旋压成形过程出现问题通常和这些因素有关。旋压产品的精度与模具精度、刀轮跳动度、强旋间隙有关，旋压产品的表面与刀架进给速度、主轴转速、强旋间隙有关系。
①不锈钢旋压加工产品几大常见问题
1）料片厚度低于1mm，旋压过程料片容易打皱开裂。
解决方法：选用R值较小的刀轮进行旋压，这样容易在走刀时形成旋压环，能增大材料外圈的强度，降低起皱概率，若产品出现断裂，说明材料已经到达疲劳强度引起的，可调整刀路的密度克服开裂。
2）卷边圆角打皱或不够圆滑。
解决方法：卷边刀轮在卷边工艺的过程中和旋压产品的位置不正，需调整到正确位置。
3）不锈钢旋压件用车刀切削后毛刺很大。
解决方法：不锈钢材料较硬，刀粒磨损较快，改用滚切刀，切削的毛刺会减少很多。
4）不锈钢旋压生产过程表面容易刮花。
解决方法：因不锈钢材料的硬度较高，用CR12制造的旋压刀轮很容易刮花，当产品表面出现刮花时，用砂纸打磨刀轮后继续旋压即可，或者用CR12刀轮进行表面镀层拥有更高的硬度。
5)喇叭状产品根部容易断裂，如下图所示。
解决方法：因料片的直径跟旋压模具小直径的大小比例很大，每走一次刀路料片根部所受的拉力大，容易变薄达到疲劳极限而开裂，需调整改善旋压刀路和间隙。
旋压成型常见问题
②铝件旋压几大常见问题
1）铝旋压件的内壁不够光滑
解决方法：铝旋压件的内壁不够光滑主要因为模具表面光洁度不够好或旋压成型时料片没有紧贴模具，可以抛光模具或调整刀轮和模具的间隙可以改善。
2）铝旋压件的外壁不够光滑
解决方法：铝旋压件的外壁不够光滑主要原因有料片没有紧贴旋压模具或进给转速不合理，除此之外，用压光刀在产品成型后走一刀也能使外壁更光滑。
3）铝旋压件批量生产中表面刮花
解决方法：铝的熔点比较低，长时间批量生产模具和刀轮温度升高，旋压设备厂家，刀轮表面局部粘料后，加工产品会出现刮花。需重新把刀轮抛光即可。
③铁件旋压几大常见问题
1）铁旋压旋压表面纹路处理问题
解决方法：铁的硬度高于铝，所以成型用压光刀走一刀并不像铝旋压效果那么明显。可用调大刀轮，调高主轴转速可提高旋压件外壁表面纹路质量。
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