传统热压罐成型工艺
传统热压罐成型工艺 热压罐成型工艺的工作原理是利用罐内的高温压缩气体产生的压力对复合材料坯料进行加热加压以完成固化成型。热压罐成型系统是由罐体、冷却系统、真空系统、压力系统、加热系统、密封系统和控制系统构成。热压罐工艺流程：①预浸料下料（裁剪）；②铺叠毛坯；③抽真空预压实（坯料与模具贴合）；④（组装）固化；⑤（降温）脱模；⑥无损检测；⑦切边打磨；⑧称重。当前，在热压罐抽真空压实环节借助真空袋与模具之间抽真空形成的负压，对复合材料坯料进行加压。现已经发展成熟的技术有真空袋成型法、压力袋成型法和双真空袋成型法。其中，真空袋成型法加压不大于 0.1MPa，只适用于薄板制作或者蜂窝夹层结构。缺点是制品外形表面质量精度较差。压力袋成型法是通过向橡皮囊构成的压力袋（气压室）内注入压缩气体实现对复材坯料的加压，压力可达 0.25～0.5MPa，特点是对模具的刚度和强度要求高，制品的机械性能好于真空袋成型法制品。双真空袋压成型法起源于美国kong军，采用湿法环氧预浸料对飞机复合材料结构修补。它有两套真空系统，适用于挥发分含量较高的树脂体系，如酚醛和聚酰亚an。热压罐成型工艺已由***chu制备飞机承力较小的构件扩张到垂尾，方向舵和平尾发展到当前的机翼、机身等主承力结构。综合热压罐的技术要求和工艺特点，热压罐成型工艺的优点有：①热压罐内的温度和压力均匀变化，保证了固化过程制品受热均匀；②使用范围广泛，模具相对比较简单，效率高，适合大面积复杂型面的蒙皮、壁板和机身的成型；③热压罐内的温度、压力几乎能满足所有聚合物基复合材料的成型工艺要求，如低温成型的聚酯基复材、高温高压成型的聚酰亚an等；④成型工艺稳定可靠。缺点有：①采用人工铺叠和下料效率低，耗时长，劳动强度大，新型复合材料厂家，废料较多；②固化过程中能耗较高，加工成本昂贵。热压罐成型过程中，具有较大调控和改进空间的工艺有：预浸料下料环节、加热环节、加压环节和模具材料和设计。
碳纤维热压罐
山东中航泰达复合材料有限公司
复材制品实验室2000 平方米。冷库、自动下料机、铺贴间、集中真空系统、热压罐、除尘打磨喷漆房、烘箱、ITM 成型机、压机、数控加工中心、检测设备等设施齐全。公司拥有多个***团队，致力于复合材料制品生产、工艺设计、生产线设计建设、实验室设计建设、复材装备的研发生产，可为客户提供人员培训，产品开发、模具设计制造等，让客户用自己购买的设备完成全部工艺培训。
新型复合材料
①、安全热压罐属于高压压力容器，安全是首当其冲要讲的，无论从罐体还是罐门，我们都设计双重安全连锁。
②、效果热压罐讲究罐内温度均匀性，压力稳定性，真空持久性，这三者实现很好的配合，中航泰达热压罐做到罐内温差不大于±4度，无论罐体大小，新型复合材料生产线，都能保证。
③、稳定性：热压罐长时间工作不会出现故障，这是使用厂家注重的一方面，我们所有的阀门，电器元件，设置手动自动阀门，阳泉新型复合材料，电器全部采用施耐德电器元件，保证工作的稳定性。
复合材料热压罐系统是一套能实现温度、压力、真空、冷却、循环等工艺参数时序化、实时在线控制的系统设备，由机械、功能、控制这三大部分组成。机械部分包括罐体、底板与小车、气流控制装置、密封装置等；功能部分包括加热、加压、抽真空以及冷却系统；控制部分包括温度、压力的手动和自动控制系统。
复合材料热压罐的主要优点在于，罐内压力和温度均匀，在其共同作用下，可满足复合材料高纤维含量的要求，新型复合材料专用设备，成形构件的孔隙率低，树脂含量均匀，具有较高的力学性能和较稳定的物理性能；适用范围广，可用于层压、夹芯、胶接和缝纫等各种结构，模具也相对比较简单，效率高，尤其适用于具有高性能要求的大型复合材料构件的固化成形。
