非标设备加工厂-非标设备加工-三维博艺

非标设备牢记这12条

1、中小制造工厂的效率不高，80%是管理问题；管理提升一点，效率提高一大截。

2、自动化一定要分两步走：以工艺改善为目的的设备改造先，接来下才是自动化集成和智能机器人。

3、非标设备量身定做***适用、经济；模夹具改进、半自动、全自动，中小型工厂一定要从这里起步；积累经验后，才能开启自动化、智能化的大门。

4、珠三角西岸的机械设备代替人计划已经落后于珠三角东岸。

5、自动化在中国，开始分成两种模式：美的为代表的自主推动模式；以士康为代表的全盘外力模式。

6、要不要机器代人，已经不是老板说了算，而是市场竞争说了算，效率低的工厂、缺工的岗位、***的工种都将逐步被***生产力所替代。

7、机器人的确高大上，与之配套的解决方案同样重要，它们的造价也不菲；这就好像电脑主机没有外设，那也是毫无用武之地一样。

8、非标设计从某种程度上讲就是一层窗户纸，捅破了谁都认为简单；但设计方案没做出来之前，谁都认为不简单！宗旨是简洁、好用、效率高、易于维护。

9、非标设计的高手，在于见多识广，长期扎根于设备制造/改善一线，精通相关工艺的“工匠”。

10、自动化设备的***回收期一般为1-2年，北京非标设备加工厂，既不要急功近利，也不能苛求。

11、工厂效率驱动的三板斧是现场基础管理、自动化和信息化，缺一不可。

12、效率驱动是工厂开始转型的通路（突破口），每年生产效率不提升20%，就不算转型，而是小打小闹。

非标自动化设备设计制造的13个步骤

目前随着工业的发展，对于非标自动化设备的需求量不断增加;非标自动化设备如今已经成为了许多行业当中重要辅助设备，当我们需要非标自动化设备时，那么非标自动化设备设计制造步骤是怎样的呢?

一、确定开发项目、了解客户需求包括产品品质要求，设备生产效率要求，设备工作环境

二、分析产品

1.了解产品生产工艺，产品各方面尺寸要求及来料情况

2.与客户沟通产品生产过程中的注意事项，设备使用地点的技术参数

三、拟定方案

工程人员讨论、分析作出设备方案，方案包括：设备示意图(整体示意图，局部示意图)，各部分机构简介，动作说明，设备技术参数

四、方案审核

由工程人员组成审核组，对方案进行审核，审核内容包括：设备可行性评估，设备成本评估，设备生产效率的评估，各部分结构可行性评估

五、方案整改

对方案审核中讨论出的问题进行整改。

六、客户确定设计方案

设计方案交由客户，客户根据需求，对方案进行***后确定。

七、设计开发

由工程部安排工程师进行机构设计，作出机器装配图、零件图(零件标注按***标准)

选出执行元器件、电控配件并列出加工零件清单和标准件请购单，动作说明书。

八、机构审核

由工程人员组成审核组，对所设计出的图纸进行审核。

九、零件加工及标准件采购

十、加工零件及标准件检验入库

十一、机器组装

十二、机器调试

十三、包装出货

非标自动化设计注意事项：

1、对已在老式工艺生产的产品。放下你的架子，不仅仅和技术人员沟通，要找实际的操作制造工人沟通，了解实际生产过程中的问题和想法，常常会有意想不到的收获的。

2、分析初步设计方案所需要的条件。产品生产工艺、制定设备技术参数、明确所能承受的综合制造成本、对比传统制造工艺的综合性能等，尽可能详细。

3、选择理想的加工方位。注意事项:安全、人性化、设备的清洁、设备组合的可能性等。本人认为是非标设备设计主要的步骤，已经体现了设备的优和差。

4、功能件的合理组合。注意事项:合理的考虑升级的可能性和通用性。我们毕竟不希望专用专用，其它一无用处的。

5、设备的优化，不用多说了，***需要时间但很多设计者***不愿意花时间和精力的地方。要求在设备完工那一天还需不断优化。

过来人说说国内非标设备研发

说说我们一些高科技民营小企业的研发机制：

1、知道客户要上某个设备，国内没有，要公开招标，老板想做这个单。

2、设计部门做三维效果图，把设备主要的结构做出来，写上控制原理，如何实现功能。

3、业务在外面吹嘘，我们做这个没任何问题，质量和老外一模一样，价格是比他们便宜，交货周期短。（OK订单到手，其实没那么简单）

4、订单如果拿到，公司召开技术研讨会，针对设备的方案进行大辩论，确定采用什么形式驱动，什么结构实现动作，如何完成工艺需求。

5、设计部门在确定的方案上开始进行设计，各种网上查资料，非标设备加工厂，各种计算。工程师拿不准的咨询***，***提出意见。

6、设计部门把所有图纸、清单提交到部门***审核，然后***提出改进意见，然后返回工程师处更改，细化。

7、图纸正式下发，全新样机开***终制作会议（老板、部门经理、设计工程师、电气经理、生产主管参加），机械设计部门阐述机构动作原理，电气控制原理，非标设备加工厂家 北京，每个人提出问题，设计人员提出解决方案，没法解决的，大家协商改进意见。

8、对有问题的地方，进行改进，对电气元器件选型合理选型，为***终产品调试服务，改进后从新出图，部门***签字，总经理签字，下发至生产主管。

9、生产主管联系外协厂，对各加工件报价，对特殊质量要求的，要求加工商提交简单工艺表。

10、加工件回厂后安排质检

11、车间装配，遇到问题车间会让设计工程师下去（基本上会被骂一顿）解决问题，有时候工程师参与装配。工程师解决问题同时更改原图。设计部***也经常会一起去解决问题。

12、电气安装调试，遇到问题找机械工程师，协商解决控制问题。

13、样机测试性能，安排工人上下料，设计工程师陪同。

14、场内验收，业务人员，设计部门***提出整改意见，做***终整改。

15、通知客户到厂验收设备，记录客户的提出的问题，非标设备加工，并且解决，有些问题需要整改，有些问题不予理会（验收客户有些很不***）

16、安排钉箱发货

17、开总结会，参与人员：装配人员，设计工程师，电气调试工程师。把所有问题都提出来，设计人员更改图纸。

这样一台设备研发基本上走完所有流程，整个过程中机械工程师活***累多，出去的设备基本上不会出现大问题，但是还有会出现一些BUG，出乎人的意料，因为自动化程度很高，整体稳定性不如进口设备，国产设备故障概率为十万分之一，进口为百万分之一。故障了很烦，必须安排***维护人员亲自去排查，有时候还排查不出问题在哪里。

***人员回来后，我们一般都开会，讨论解决方案，提出整改意见，有些是没法整改的，但是以后设备会改进。

这里说的大概只是一个流程机制，其实要到不容易，首先交货期是死的，要按时交货，多拖一个月，顾客电话天天来，也不能怪顾客，别人生产任务排得满满的，这样就压缩了设计周期和调试周期。

设备一到顾客工厂，基本上都是调制得差不多了后就要边生产边调试，出了问题对方也不允许你停线，他会让你他们下班后再调试，他们停线一分钟，主机厂罚款几万块，或者主机厂自身损失几万块。

真正的研发，我们有一部分是抄老外的（只有一个生产线视频），有些是把德国和美国设备综合起来搞的（算不算自主创新，谁的都不像），有些是老外半自动的，我们把他搞成全自动的（结构原理不一样），有些是完全自主研发的。完全自己研发的周期要长很多，半借鉴的要短，完全抄的基本上没有（老板不允许我们这么干）。

说到这个，国内的产品研发很难，我们设备已经开始被别人开始模仿了，国内没有知识产权意识，我们抄也只是根据视频抄原理。做这个，对机械结构要求部门***能力蛮强的，很多涉及到精度的东西，没有原理，只能自己研发，这条路走起来很艰难。

研发主导的小公司里面的机械工程师很难，很累。