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高速CNC加工中心

　　对于设计电极平动量，禁止使用修改刀具直径的假刀补的办法，因为曲面法向的问题，会使加工出的曲面变形。使用球刀或刀尖R大于平动值得圆鼻刀都可以解决这个问题。以此保证加工出的曲面符合设计及精度要求。

　　电极四面基准要小于电极毛料单边3mm，用于火花机平面校准。电极大面的避空，产品合箱面以内不可以避空，以外可以。防止电极打深后分型面跑铝。分型面正面避空1至少2mm以上。

　　电极加工工艺路线。大刀开粗后，高速CNC加工，二粗小刀只可以加工大刀未加工到的部位，禁止大刀加工过的部位反复被加工。清角程序亦同。禁止加工平面时使用爬面的加工方式，这时步距一般都太小，效率很低，要使用环绕或水平切削的方式加工，提高加工效率。

　　转速、进给和打开冷却水等的参数必须编程时在程序里给定，避免依赖机床操作技术员去频繁调整，增加程序参数的可控性。对于高度过高的电极，精加工编程时因为刀具直径较小，要依据高度分为多层加工，可以每 80mm 左右调整一次刀具长度加工，以此提高加工效率及质量，切不可一把刀光到底。尽量减少高速CNC加工中心中不必要的空刀和。

　　高速CNC加工中心典型支承件结构分析及优化设计

　　随着国民经济的飞速发展和信息技术产业的突飞猛进，对于制造行业尤其是机床行业的要求也越来越高。传统的机床设计方法在设计过程中主要依靠经验设计，而且设计周期长，缺乏有效的理论依据作为指导。本文将基于拓扑优化技术，高速CNC，应用机床典型支承件设计方法，实现对机床关键支承件的结构分析以及优化设计，从而为后续的机床支承件结构设计研究提供参考依据。 本文的主要研究内容为： 利用基于OptiStruct的结构优化设计方法，对立式加工中心立柱结构进行改进设计。设计过程中，根据主传力路径与结构分析结果，提出不同的结构改进方案，分析对比改进方案，找出***优方案。然后对立柱结构进行精细化设计，并将改进结构与原始结构进行结构对比分析，改进结构较原结构质量减轻了7.30%，高速CNC加工电话，综合变形减小了12.68%，一阶固有频率提高了10.13%，高速CNC加工厂家，因此改进设计取得了良好的优化效果。 总结归纳出机床典型支承件的结构设计流程，通过对机床典型支承件的结构优化设计过程，验证了此流程在机床支承件设计领域的可应用性。

CNC加工中心

　　一般加工复杂曲面工件都是使用四轴联动以上的加工中心，比如五轴加工中心就可以加工各种复杂曲面工件，简单曲面工件用三轴加工中心也可以，但是必需使用球头铣刀来进行三坐标来完成加工，加工效率高，但效率比较低。

　　复杂曲面工件使用三轴加工中心则机不能进行加工了，因为三轴加工中心只能加工简单曲面工件，而复杂曲面工件就无法加工，比如叶轮、叶片、船用螺旋桨等这些复杂曲面零件需要五轴联动加工中心才可完成加工。

　　异形类零件就是点线面混合组成的零件，其外形很奇葩很不规则的零件，加工这类工件需要使用到五轴联动加工中心，而且加工异形零件是，形状越复杂，精度要求越高，就更显得加工中心的优越性。如支架等。

　　加工盘、套、板类工件加工盘、套、板类工件。包括带有键槽和径向孔、平面比较多孔系、曲面的盘套或者轴类工件，如带法兰的轴套、带有键槽或者方头的轴类零件等，具有多孔加工的板类零件，如各种电机盖之类的。CNC加工中心的适用范围很是广泛。