品质好的铝材切削液-霆畅(在线咨询)-切削液

金属的加工方法繁多，其中切削加工是金属加工中***常见、应用***广泛的一种。切削液的使用对金属切削加工起着重要的作用。在金属切削过程中，刀具与工件，刀具与切屑的界面间产生很大的摩擦，使切削力、切削热和工件变形增加，导致刀具磨损，同时也影响工件已加工表面的质量。

切削液的主要作用就在于在金属切削过程中减少这些界面间的摩擦和降低切削区域的切削温度。合理选用切削液，可以改善金属切削过程中界面摩擦状况，减少刀具和切屑的粘结，***积屑瘤和鳞刺的生长，减少工件热变形，保证加工精度；减小切削力，切削液，提高刀具耐用度和生产效率。

切削液的作用主要体现在以下四个方面：

冷却作用由于切削液的自身冷却能力，其直接冷却作用不但可以降低切削温度，减少刀具磨损，延具寿命，而且还可以防止工件热膨胀，翘曲对加工精度的影响，以及冷却已加工表面***热变质层的产生。润滑作用切削液的润滑作用是指它减小前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦、磨损及熔着、粘附的能力。

在一定条件下，使用良好的切削液，可以减少刀具前、后面的摩擦，因而能降低功率，增加刀具寿命，并获得较好的表面质量。而更重要的是减少产生积屑瘤(即刀瘤)的机会。清洗作用在切削过程中产生细碎的切屑、金属粉末及砂轮的砂粒粉末(加工铸铁、珩磨、精磨时特别多)粘附在刀具、二件加工表面和机床的运动部件之间，从而造成机械擦伤和磨损，导致工件表面质量变坏，刀具寿命和机床精度降低。

因此，要求切削液具有良好的清洗作用，在使用时往往给予一定的压力，以提高冲刷能力，及时将细碎切屑、砂粒、粘结剂的粉末冲走。防锈作用在机加工过程中，工件和机床受周围介质如水分、氧气、手汗、酸性物质及空气中的灰尘侵袭而产生锈蚀。

在高温、高湿季节或潮湿地区，这种锈蚀尤为突出。同时根据我国加工的金属制件在车间里周转时间长的现状，必须要求切削液本身不但对机床、刀具和工件不产生锈蚀，而且对金属制品应具有良好的防锈性能。

1.冷却

高水基切削液在常规运用状态时的含水量95%以上，磨削时含水量在97%以上；

2.润滑

水溶性润滑剂(聚乙烯醇、甘油)。

3.清洗

在切削液中选用非离子性表面活性剂(如平平加、邃古油)和阴离子表面活性剂(磺酸钠、十二***钠)进行复配，能起到显著下降切削液表面张力的效果，抵达清洗的意图。

4.防锈

水溶性防锈剂种类较多，切削液对加工钻孔品质的影响，一般分为有机防锈剂与无机防锈剂两类。一般选用钼酸钠（0.05%）代替，以减少污染；和有机防锈剂（硼胺）复合运用，抵达很好的防锈效果。

切削液的保护作业主要包括以下几项：

1 ．确保液体循环路途的畅通

防止杂油、杂物，特别是食物或布料等混入供液体系，及时打扫循环路途的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液自身的分化物、砂轮屑，避免形成堵塞。

2 ．抑菌

切削液 ( 特别是乳液 ) 抑菌生长的重要性是人所共知的。可选用守时投入杀菌剂和用超微过滤等手法******的繁殖。

3 ．切削液的净化

污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目***。浮油是繁殖的温床，如不及时除去，切削液将很快发臭。

4．调整浓度

每天用折光仪检测切削液的浓度，并及时调整，正确的浓度能够确保切削液的稳定性。

切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具。这类固体不光易堵塞管路并有以下损害：

飘浮油是指机床传动和液压体系用油因机床密封不严漏入切削液体系的油。飘浮油的损害是使切削液体系的某些材料胀大变形，搅扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失掉稳定性。并且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的触摸，导致乳化液缺氧，使快速繁殖，加速乳化液的变质。

切削液被上述三类物质污染后，如采用分别去除污染的方法，手续非常繁琐。开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝集物。

切削液的使用方法

切削液常见的包装类型有三种：大罐包装，1000升容量塑料大桶（较少厂家提供此规格的包装）；大桶包装，***常见为200升规格的铁桶；部分厂家提供208升或209升规格；小桶包装，***常见为18升或20升规格的塑料桶；部分厂家提供25升规格。具体的使用方法为：

日常使用浓度不大于5%，即5公斤以下本产品加95公斤左右的普通自来水混合使用。根据使用的条件不同，使用浓度可在1%-5%；粗加工浓度低些，使用浓度可在1%-3%。（特殊工艺和有特殊要求的材料除外）

由于各个生产厂家的使用方法不同，以此为类。但请在使用前阅读购买厂家的使用说明。

切削液的使用注意事项

粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，为了降低切削温度，这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时，要求工件获得的表面质量和较小的表面粗糙度值，故应采用切削油。

在当代机械加工中，切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔，通常要求***率加工，故应选用水基切削液；而拉削和切齿时，须用价格较贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命，故选用油基切削液。

不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异，此时要分别选用不同的切削液。例如，加工齿轮一类硬度较低的工件，就要采用粘度较高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕；而切削不锈钢一类难加工材料，切削液的品质要求，宜选用极压切削油或极压乳化液。

对一些***贵重设备，从维护***角度考虑，应选用理化性能稳定的油基切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。

切削液虽然有明显优点，但其也存在部分缺点，如使用切削液时导致了施工环境潮湿，不利于精密仪器的养护，降低了高精尖设备的使用寿命；机加工时采用电为动力源的话会因为切削液导电性增加***系数。