脱硫工艺半干法。半干法使用较多的为塔内喷浆法，即将石灰制成石灰浆液，在塔内进行SO2吸收，但由于石灰奖溶解SO2的速度较慢，喷钙反应效率较低，Ca/S比较大，一般在1.5以上(一般温法脱硫Ca/S比较为0.9～1.2)。应用也不是很多。
脱硫工艺湿法。湿法脱硫为目前使用范围***广的脱硫方法，占脱硫总量的80%。其工艺流程如下：含硫柴油与氧化剂及催化剂的水相在反应器内混合，在接近常压和缓和的温度下将ai吩类含硫化合物氧化成砜。漫法脱硫根据脱硫的原料不同又可分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法、碱性***铝法等，其中石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法以及金属氧化物中的氧化镁法使用较为普遍。
脱硫工艺石灰石法采用将石灰石粉碎成200～300目大小的石灰粉，将其制成石灰浆液，在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触，从而达到脱硫的目的。该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石粉化浆系统，由于石灰石活性较低，需通过增大吸收液的喷淋量，提高液气比，来保证足够的脱硫效率，因此运行费用较高。目前，已有石灰石一石膏法、烟气循环流化床法、海水脱硫法、脱硫除尘一体化、半干法、炉内喷钙尾部烟气增湿活化法、活性焦吸附法等十多种烟气脱硫工艺技术得到应用。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脱硫效率，石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢，引起气液接触器(喷头或塔板)的堵塞。
泰山行星环保科技对脱硫技术的分析
现在烟气脱硫技术的种类已经多达几十种，按照脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类的脱硫工艺。而湿法脱硫技术现在较为成熟，并且效率高、操作简单。冷却的烟气进入吸收塔上回路的喷雾区，经充分洗涤，达到SO2的***da吸收率，SO2转化为亚***钙，经空气氧化后***终吸收产物为***钙晶体(石膏)浆液，含固量为15%。湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，它一般均高于90%，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术因为成熟，在生产运行时安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。
这种脱硫方法的生成物是液体或淤渣，比较难处理，对设备的腐蚀性比较严重，洗涤后烟气需要再热，能耗高，占地面积大，***和运行费用较高。它的系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性***高，一般适用与大型电厂。随着原材料价格的上涨，脱硫***水涨船高，由于再利用经济效益并不明显，因此，市场规模化推动阻碍重重。目前传统的石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，它采用的钙基脱硫剂吸收***后生成的亚***钙、***钙，由于它的溶解度比较小，极易在脱硫塔内以及管道内形成结垢、堵塞现象。
ASR-2氧化脱硫技术ASR-2[12]氧化脱硫技术是由Unipure公司开发的一种新型脱硫技术，此技术具有***和操作费用低、操作条件缓和、不需要氢源、能耗低、无污染排放、能生产超低硫柴油、装置建设灵活等优点，为炼油厂和分销网点提供了一个经济、可靠的满足油品硫含量要求的方法。在实验过程中，此技术能把柴油中的硫含量由7000 μg/g***终降到5 μg/g。此外该技术还可以用来生产超低硫柴油，来作为油品的调和组分，以满足油品加工和销售市场的需要。目前ASR-2技术正在进行中试和工业实验的设计工作。煤气脱硫净化程度可以根据企业需要，通过调整溶液配比调整，适时加以控制，净化后煤气中H2S含量稳定。其工艺流程如下：含硫柴油与氧化剂及催化剂的水相在反应器内混合，在接近常压和缓和的温度下将ai吩类含硫化合物氧化成砜；然后将含有待生催化剂和砜的水相与油相分离后送至再生部分，除去砜并再生催化剂；含有砜的油相送至萃取系统，实现砜和油相分离；由水相和油相得到的砜一起送到处理系统，来生产高附加值的化工产品。
