在安排CNC加工过程中经常遇到的问题是过程集中与过程处理原理之间的矛盾。在数控机床的使用中，通常采用集中在一个机床上的多个过程集中的原则，以提高生产率，缩短零件的加工周期，甚至希望工件完全加工在一个安装中。然而，事实上，对于一些复杂和高精度的工件，由于加工过程中的热变形，工件变形引起的内应力，夹具夹紧变形，热处理老化等工艺因素和工艺编辑，很难完成所有的加工工作。一度。在基本工艺指南中逐步改进机加工零件限制了工艺浓缩物的数量。正确处理二者之间的矛盾是CNC加工过程的重要组成部分。在典型的工件族过程的安排中，应适当地安排每个机床和生产线的手动调整和检查，即人工干预的影响。如果更换刀具后刀架太松，检查刀架是否反转时间，检查刀架内的蜗轮是否磨损，间隙是否过大，安装是否过松等。企业应根据技术设备能力，技术水平和技术改造输入确定过程中人工干预的程度，这决定了选择数控机床的自动化水平和功能要求。应适当考虑适当使用人工调整，以补充企业实现全自动化的能力，并准确***企业的技术能力和设备水平。
在确定加工零件后，有必要从数控加工技术的角度对工艺流程进行新的规划和设计。这包括原始过程生产过程的转变，探索新过程方法的可行性，以及现代生产管理和物流管理的探索。可行性，探索使用***的模具工具大大提高生产效率的可行性，探索生产线上数控设备和其他设备（普通，特殊平面）的合理准备过程，目的是在使用数控机床后取得好成绩。流程制造流程。以下是几种典型零件的合理加工技术。图FANUC数控系统（5）超小型，超薄CNC16i/18i/21i系列控制单元，具有与LCD集成的网络功能，具有网络功能，超高速串行数据通信。 ☆轴部件：铣削端面中心孔→数控车床（粗加工）→数控磨床（精加工）; ☆法兰和圆盘零件：数控车床（粗加工）→车削中心（精加工）; ☆型腔模具配件：通用机床加工形状及底面→数控铣床加工面→高速数控铣削加工→抛光或电腐蚀型材; ☆板件：双轴铣床或龙门铣床加工大平面→立式加工中心加工各种孔; ☆箱体零件：加工立式加工中心的底面→加工卧式加工中心各加工面的周面。
数控机床首先在美国诞生。 1948年，当帕森斯开发出一种处理直升机叶片轮廓检测的机床时，提出了数控机床的思想。后来，它被美国委托与麻省理工学院合作。 1952年，世界上前三个都是原型。坐标数控立式铣床，其数控系统采用电子管。而小齿轮又与床身前下面的齿条相啮合，可用手转动溜扳箱手轮，可使普通车床床鞍纵向移动。自1960年以来，德国，日本和中国先后开发，生产和使用了数控机床。 1968年，中国从北京机床厂开发出台数控机床。 1974年，微处理器直接应用于数控机床，进一步推动了数控机床的推广应用。随着微电子技术和计算机技术的不断发展，数控机床的数控系统不断更新。到目前为止，它经历了以下变化：代数控（1952~1959）：由电子管组成的硬件数控系统;第二代数控（1959~1965）：基于晶体管电路的硬件数控系统;第三代数控（始于1965年）：采用中小规模集成电路的硬件数控系统;第四代数控（1970）Start）：采用大规模集成电路的小型通用电子计算机数控系统;第五代数控（始于1974年）：微机控制的数控系统;第六代数控（1990年开始）：工业PC数控系统的一般用途。总结：前三代是阶段。数控系统主要由硬件联动结构组成，称为硬件数控。后三代称为计算机数控，其功能主要由软件完成。