生产批次和生产周期对坯料类型的选择有很大影响。一般来说，单件，小批量生产和短生产周期应使用通用材料，通用设备和工具，低精度和低生产率的空白生产方法。在大批量生产条件下，应选择特殊设备和工具以及高生产率的坯料。生产方法，如精密铸件，精密模锻件。这可以降低坯料的制造成本，节省大量金属材料，并降低加工成本。例如，在车床中使用1吨精密铸件可以节省3,500个工时，并具有显着的经济效益。为了保证零件的加工质量，便于夹紧和提高加工的生产效率，多个零件的坯料通常组合成一个整体坯料，坯料的平面经过加工和切割成单件，然后处理单件。加工。对于半圆形零件，通常应将它们组合成一个圆形坯料;对于一些小而薄的部件（如衬套，垫圈和螺母等），在加工到某一阶段后，可将几个部件组合成一个坯料。平稳，制动液粘度太大或太脏不能使回油困难，制动阀不能瞬间排气：将间隙调整到正常值，清洁或更换损坏部件，更换复位弹簧，清洁或更换矩形环活塞，调整间隙或更换摩擦片更薄，更换并清除油路，清洁加力泵或更换统一型号的制动油，更换制动阀或高速间隙。重新切割和分离。
拉孔工艺特点及应用范围（1）拉刀是一种多刀片工具，可在一次拉削行程中完成孔的粗加工，精加工和精加工，生产。 （2）孔的精度主要取决于拉刀的精度。在正常条件下，孔的精度可达到IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达6.3~1.6μm。 （3）当拉出孔时，工件被待加工的孔***（拉刀的前端部分是工件的***部件），并且孔不易确保孔的相互位置精度和其他表面;对于那些具有同轴度要求的内外圆形表面，旋转体的部件的加工通常首先是拉出孔，然后另一个表面用孔作为***基准进行加工。 （4）拉刀不仅可以加工圆孔，还可以加工成形孔和花键孔。 （5）拉刀是一种固定尺寸的刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合加工大孔。在优化设计中，增加了夹紧工艺法兰或工艺孔，用螺钉和压板夹紧，提升和搬运方便。拉孔通常用于处理孔径为10至80mm的小型和中型部件中的孔，并且在大量批量生产中孔的深度不超过孔的5倍。
金属零件的切割通常由车床完成。传统车床通常在切割金属零件时使用手动加载。加工零件时，需要手工切割，浪费时间，浪费人力和物力，导致加工成本高。而且，传统车床的安全性能低，在手动装卸时容易发生安全事故。随着机械制造业的发展，数控车床也在不断增加。为了满足多品种小批量生产和提高生产率的要求，数控车床配备了轴部件装卸系统，这些系统需要能够运输棒料并且可以卸载尺寸。对于轴和板材零件，人们使用机械切割自动化设备来加工金属工件，从而提高加工效率和高安全性能。目前，机械切割自动化设备中使用广泛的装卸设备是机械传动和机械气动执行器。虽然气动执行机构具有结构简单，价格低廉，使用维护方便等优点，但气体压缩大，普通开关控制难以将气动活塞停在任何位置。因此，它不能以任何零件尺寸进给相应长度的杆。项目研究团队制定了精益改进指标，制定了实施计划，明确了团队各自的责任分工，精益物流，同质化生产，精益设备管理，能源管理等精益主题，积累了丰富的精益管理知识，能够掌握各项应用精益管理工具的方法。因此，难以通过传统的凸轮连杆和开关型气缸***地实现轴部的装载和卸载。