扣骨模具的设计原理
因为不同的成型扣骨模具已应用很多领域，加之***扣骨模具的制造技术在这些年也有了一定的变化发展，因此在这部分，总结了真空吸塑成型扣骨模具的一般设计规则。
真空吸塑成型扣骨模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。
塑件表面，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与扣骨模具接触处成型。如果可能的话，塑件的光洁面不要与扣骨模具表面接触。就像采用阴模制造浴盆和洗衣盆的情况。
修饰，如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边，在高度方向上，至少要有6～8mm的余量。其他的修整工作，如磨削、激光切削或射流，也必须留有余量。刀口模切割线间的间隙小，冲孔模修整时的分布宽度也很小，这些都是要注意的。
扣骨模具在注塑当中机械故障有以下方面
原因分析：顶针数量不够；脱模角度不够；顶针位置不理想；模温偏高；工艺设置不合理；解决方案；在产品合理公差内抛光并加大脱模角度；增加拉料针或做倒扣；重新改善分模线位置；更改工艺；喷脱模剂；
拉毛拉伤
原因分析：扣骨模具结构设计不合理；零件材料选用不合理；抛光不够；后模骨位倒扣；解决方案加强抛光；更改拖模斜度；改善优化扣骨模具结构设计；扣骨模具顶针断裂原因分析：顶针设计不合理；顶针材料差；扣骨模具变形；顶针板运动及管位不稳定；解决方案；更换材料及材料厚度增加；顶针板增加导柱；改善工艺；增大顶针直径及配 顺滑；瓶盖扣骨模具.jpg扣骨模具行位构件烧死原因分析；滑块磨损；滑块压条磨损；扣骨模具变形；材料选用或处理不当；解决方案；更换材料及加硬处理；更换压条；改善结构工艺；更换滑块；塑胶扣骨模具撞模原因分析：弹簧：顶针、滑块、斜顶、顶出退回不到位；***或限位块损坏，导致滑块撞坏；镶件脱离；产品没有取出就合模；解决方案；重新擦合模，配模；更换***或限位块；加强固定镶件；取出产品才能合模；行位油缸抽心不到位原因分析：顶出；距离偏小；斜顶或滑块行程不足；结构设计不合理；扣骨模具除其本身外，还需要模座、模架、模芯导致制件顶出装置等，这些部件一般都制成通用型。产品变形；解决方案；重新合模，配模；更换***或限位块；加强固定镶件；增加顶出距离.
扣骨模具就是一个模型，按照这个模型做出产品来,但是扣骨模具是怎样生产出来的呢，可能除了扣骨模具***人士大多数回答不出来.扣骨模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开扣骨模具。工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。扣骨模具配件是现如今生产五金产品的店家均具备的一种配件，扣骨模具配件凭借着精准度较高和耐用性成为了现如今生产五金产品所必需的工具。收缩和变形，塑料易收缩（如PE)，有些塑件易变形，无论如何预防，塑件在冷却阶段都会发生变形。