铝合金压铸件
编制铸造质量检验计划，首先应对锌合金压铸件图、工艺文件和技术标准等认真进行阅读和分析，并做好以下准备工作：
1、 搞清标准的技术要求。一般锌合金压铸件都要按照规定的技术标准进行生产和验收，检验员必须搞清标准的具体要求。为了确保锌合金压铸件质量，对一些重要锌合金压铸件，一般都要制订高于现行标准的内控标准。据统计，我国已从国外进口自动造型线210多条，还有国产造型生产线250多条，这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。对于内控标准的内容，在检验计划上应有标准或说明，便于检验员掌握，避免执行中由于事先无准备而措手不足。
铸造检测技术
铸造检测技术是保证铸件质量的关键手段。铸件尺寸检查，有常用的检查卡具、卡板，有专用的检测夹具。对于气缸体、气缸盖等复杂件，采用三坐标仪自动测量铸件尺寸和超声波仪检测铸件的壁厚。无损检测技术的应用越来越广，对重要件时常采用荧光磁粉检测表面裂纹；采用超声波或音频检测球铁的球化率；采用涡流检测铸件的基体***（珠光体含量）。为满足重要件的检测要求，可将上述3项检测仪器组合成一条自动检测线。采用X射线检测铸件内部的缩孔与缩松缺陷，日本本田对球铁转向节铸件100%用X射线探伤：采用工业内窥镜检测铸件内腔质量，气密性渗漏检测。万丰奥特是亚洲大的铝合金车轮企业，年产值超过10亿元，出口额达6000美元。化学成分检测，真空直读光谱仪和碳硫测定仪在炉前、炉后铁水质量上得到普遍应用.微量元素和气体元素N、O、H的分析得到重视：炉前快速热分析得到推广应用，快速预报铸铁的碳硅当量、孕育效果、基体***和力学性能。
压铸技术
就现市场的压铸技术能力要完全消除气孔还做不到，可以控制的只是气孔（）的细少化、弥散化、皮下更深化，皮下气孔的可探测性差，往往都采用抛光后凭肉眼全检把关，这就要求检验人员需具有极高的***化水平和眼力，根据失效模式分析相关理论，凭肉眼检验的可检测度顶多也只有0.5。这是它的基本性和主要性。当皮下气孔或比较弥散，尺寸较小，而且也较深（比如0.50以下），则对电镀层质量的影响也较小。解决锌合金压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。当皮下气孔或稍大些，尺寸也一般（比如0.20mm以下），而且也不算很浅（比如0.20mm左右），则可通过镀了酸铜之后再抛亮一次，对凹洼处进行抛修，去除表皮粗糙***再进行镀镍镀铬，同样可以通过48小时的酸性盐雾测试，从而提高压铸件利用率。普通的皮下气孔、也可以做出一部份合格的产品的事实，掩盖了皮下气孔的部分危害，构成了顽固性。
精密压铸
有一种铝叫做压铸铝，在我们的汽车行业、制造行业中具有十分广泛的应用。其实所谓的压铸铝就是适合压铸工艺的铝材料，这种材料主要通过一个集中入口将材料送到要铸“注”造的型腔内，形成零件。
可以说，高压和高速充填压铸铝型是压铸铝的两大特点，相比较来讲，铝压铸件也具有较高的精度尺寸和较好的表面光洁度，强度和硬度都比较高，而且尺寸相对来讲比较稳定，互换性好，可以压铸铝薄壁复杂的铸件。另外，压铸铝的生产，可以完全实现机械化和自动化，能够极大的减少人力物力的消耗。铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。当然，因为压铸铝件的尺寸jing确，表面光洁，所以一般不需要再进行机械加工就能够直接使用，既提高了金属利用率，又大大减少了大量的加工设备和工时。
