5S管理原则——持续改善原则
5S管理不能一蹴而就，其成功需要汽车企业长期的努力。对于那些基础薄弱、制度体制不完善、人员素质不高的落后企业，尤其如此。日本汽车企业的现场管理也不是一夜成功的。日本工业品曾被认为是劣质品的代名词。后，日本汽车企业经过二三十年的探索、完善和推广，才形成5S管理模式。5S管理是一项永不竣工的日不落工程。我国汽车企业的5S管理必须循序渐进、持续改善。具体实施时，可以先学习***企业经验，再内部试点，后推广。如果是较大的企业，可以先在一家工厂试点。如果是中小企业，可以先在某个车间或班组试行。每一实施阶段都要有明确具体的目标，目标完成后再针对5S管理存在的主要问题制定下一阶段的工作目标。如此循环往复，不断提高。
5S管理怎样才能提***率?精卓5S咨询***介绍，通过5S管理活动，规范工作和生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安、设备安和人生安，把“以人为本”的管理理念落到实处。下面***来介绍一下5S管理怎样才能提***率：
5S管理怎样才能提***率
201x年，工厂5s现场管理，在xx集团有限公司和xx能源有限公司的正确***下，xxx公司紧紧围绕集团公司年初对5s现场管理工作的要求，5s管理，求真务实，认真贯彻落实集团公司会议精神，以实现5s现场管理活动“巩固成果、强化考核、提高水平”为方针，加强5s现场管理，使现场管理工作持之以恒、常抓不懈，不断的得到优化和深化， 实现企业管理过程的整体优化.根据此目
标，公司开拓进取，与时俱进，圆满的完成了年初制定的5s各项管理要求，为来年的5s现场管理工作打下了坚实的基础。为此我们做了以下工作:
1、建立相关******台帐，重工厂区5s管理，环境因素清单、重要环境因素清单、***源清单，重大***源清单，工厂5s管理机制，并进行了评价，使5s现场管理工作与环境管理、职业健康安管理工作有机的结合起来。
2、生产设备的维护与***，公司每周对各车间的设备运行情况进行检查，对发现的“跑、冒、滴、漏”现象及时整改，实行状态监测制度和故障处理分析制度，隐患整改和检查考核等工作，保证设备安稳定运行。
企业文化5S管理应该如何施
培养促进子文化间竞争协同的交互作用
竞争的关键要求培养不同的文化模式，促使子文化之间和系统内各要素产生更大的差异性。因此需要充分发挥成员的积极性和创造性，一方面要采取措施鼓励竞争，另一方面要为竞争营造一个公平、宽松的环境。而协同则要求围绕***的共同目标，使不同层次、不同部门的成员开展广泛合作，形成一个结构合理、目标一致、相互支持的有机整体。需要强调的是，竞争与协同相互贯穿相互依存，培养文化模式的差异性和目标一致的文化整体的思维应该随时结合在一起，使协同竞争展开有效的交叉催化，以实现它们共同进化的目标。
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