例如，针对满地油污问题我们通过初期清扫做到了每天对油污进行清理保证了现场整洁，但是油污的发生源还没有得到处理，有可能是设备漏油、油液飞溅、管道漏油等，这些都是现场存在油污的发生源，只有了这些问题后才能真正的解决现场油污的问题。这个时候我们就要引入点检制度，在点检制度中我们要对所有的设备及一些难点项目进行细化处理，详细的制定标准的点检表，把点检的项目、点检的周期都要描述清楚，这些项目如何去做以及不做会带来什么后果都要分析清楚，终制定成标准。在员工还没有养成点检习惯的时候，管理者要勤于检查和监督，保证点检的执行率，而不是流于形式。在点检的过程中，我们有可能会规划很多点检项目，对点检的要求比较严格，对点检的频度也可能比较密集，所以在实行一段时间后，我们就要对点检的频度重新进行审视，对点检项目进行优化。
小集团活动，为解决他们自己工作场所的问题，而形成的现场集团活动。通常由现场作业员5-10人组成集团，他们的活动大都与品管圈活动类似。然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善，降低成本，员生产保和生产力改善，同时也扩展到***性或其他社交性的活动。
浪费，常使用在工作场所的管理时，泛指没有附加价值的活动。在现场里，仅有两种形态的活动，有附加价值和没有附加价值。在现场改善中首先要致力于消除没有附加价值的活动，消除以下范围之浪费期使对QCD产生重大改善：生产过多，库存，不良品，动作，加工，等待，搬运及时间之浪费。消除浪费，即是以低成本，常识性的方法改善的缩影。
标准，工作的佳方式，即是管理当局针对公司所有的业务，设定一套方针，规则，指示及程序书，作为员执行其工作的指导，以求获得好的成果。
TPM管理的标准作业，人员，机器和材料佳组合状况。标准作业的三个要素是产距时间，作业循序和标准在制品数量。
故障就像是冰山一角。水下面潜藏着的垃圾、污垢、粘着原材料、摩损、喀嗒声、松动、破烂、腐蚀、变形、瑕疵、裂缝、温度、震动、声音异常等等潜在隐患。然后这些潜在的隐患慢慢变成故障。
(2)设备故障的原因
导致设备故障发生的原因，从管理角度分析，有以下几点：
1)设备使用、管理部门不关心
2)未对故障进行详细的分析
3)保系统作用弱
4)预知保的对应能力弱
(3)设备零故障的考虑方向
要达到零故障可以从以下七个方面进行考虑：
1)故障的分类整理
2)故障的解析和问题的处置
3)基本要求的遵守
4)使用条件的保证
5)劣化的复原
6)设计上的弱点改善
7)提升运行、保的技能
(4)零故障的5个对策
那么，要把这些潜在的隐患都显现出来的，防故障于未然的具体方法是什么呢?下面就是达到零故障的5个对策。
