一是人人参与。5S管理不是要管住人，使人成为现场的机器、被管的奴隶，而是让人成为现场的管理者，每个人都有责任管理现场，有参与现场管理。
二是自我控制。要让每个员工都能做到自我约束，工作认真负责，自觉地遵守规章制度，及时主动清扫、清洁，形成优良的工作作风和自我形象。相信每个员工都能自主地观察和分析5S活动中存在的问题，创造性地提出解决问题的办法。
三是人文关怀。5S活动应体现人性化管理的要求。通过为员工提供宽敞明亮、整齐有序、清洁卫生的工作环境，消除事故隐患和职业病，让员工心情舒畅地工作，产生归属感和自豪感。
5S管理原则——创新发展原则
5S管理需要在时间中不断的发展。在5S的发展过程中初只有整理、整顿两个S。而为了能够扩大空间以及确保安，1955年，在日本企业中提出了“安始于整理整顿，于整理整顿。”并在此基础上，有增加了清扫、清洁、素养三个S，从而形成了我们熟知的5S管理。5S引入我国后，部分企业在洋为中用的基础上，进行了消化、吸收和创新，提出了6S、7S、8S、10S等新概念。推行5S管理，应结合中国汽车企业实际加以本土化，既学习又创新。但需要注意的是，5S始是为核心的部分。
5S管理原则——成本收益原则
5S管理的基本目标是使生产现场各种资源得到优组合，以低的成本获取高的收益。这里的成本包括时间、人员、劳动、资金、设备、物料、生产场地等投入，收益既涉及产品质量、产量、安、生产效率、生产的连续性和均衡性等硬指标，也包括人员素质、工作满意感、企业形象等软指标。
在一定的收益水平下，多余的成本支出意味着浪费。汽车企业生产现场常见的浪费有：工艺路线不合理，搬运路线长;现场脏乱，环境污染;物资混放，有多余的物品、工具和设备;物品摆放位置不合理或不固定，使人与物处于寻找或分离状态，产生多余操作动作和作业时间浪费。在5S管理中，必须千方百计消除上述浪费。
5S管理原则——以人为本原则
以人为本，就是运用现代管理中的Y理论乐观、积极地看待人，而不是以传统的X理论悲观、消极地看待人。具体地，就是在5S管理中充分发挥员工的主动性、积极性和创造性，依靠人、重视人、爱护人、发展人。5S管理目标的实现，取决于员工的自觉性。没有高素质的员工，再好的流程、制度和方法都会成为空中楼阁。坚持以人为本，要做到3点
主要做好以下几方面的工作：诊断企业各级***及员工对推进“5S”的认识;诊断评估企业硬件环境、软件管理水平;诊断“5S”推进方针目标在企业中的满意度;评估企业《5S管理规定》《5S管理考核细则》可操作性;评估企业经营管理现状，明确“5S”推进切入点。
4.4拟定“5S”推进计划
“5S”计划的实施，是让员工对“5S”过程了解，员参与，自己遵守，监督他人，责任明确，奖惩分明(以奖为主，违者严惩不贷),并清楚自己所担当工作是什么时间完成，营造一种团队作精神。
4.5“5S”宣传与培训
企业要充分利用各种形式进行“5S”宣传，***员工开展“5S”管理活动征文竞赛及知识答卷。从企业高***到员工，分层进行“5S”管理活动专题培训，激发体员工的共识。
4.6“5S”实施
“5S”推进导入实施要分段进行。
一阶段：按企业《5S管理规定》各部门及生产单位开展自查分析。
二阶段：在各部门及生产单位打造“5S”样板区。
三阶段：制定“5S”考核方法和激励制度。
四阶段：在企业中面推广实施。
五阶段：监督检查与考评总结。