精益管理是“舶来品”，需要“国产化”。我国许多情况与国外不尽相同，行政***与企业又不同，所以在国外或者国内企业成功实施的技术和方法对我们行政***不一定适用。切不可简单照搬国内外企业成功的管理方法，而是要结合自己的实际情况，运用精益思维和精益管理的核心理念，形成自己的精益管理体系。
培养精益管理文化。实施精益需要改变很多人的固有思维和做事方式，容易受到部分人的抵触和反对。站在服务对象的立场考虑、追求、团队合作、持续改善、快速反应、主人翁精神等都是说起来容易，做起来难的事情。
行政***实施精益管理有哪些注意事项?以上就是华天谋精益到场咨询***的相关介绍，学习和实践精益管理，是一件必须长期持之以恒的事情，日本丰田公司花了近35年的时间才取得惊世的成就。虽然精益可以在短期内就取得显著的效果，但精益没有止境，加上环境的不断变化，我们必须坚持“持续改善”。实践精益，没有捷径，没有秘方，一切都要靠我们自己的团队学习和实践。
是基础的5S之类工业工程技术的运用，把工位标准化。有了理念，如何让人们广泛接受它，常见的方法就是找一些quick way(快捷的方式)，先做一些比较容易看到的改变，这些改变不需要很长时间也不需要很大的投入，可以找3、5个这样的例子把相关项目的负责人或者是团队沟通出去，这是一个激励的作用也是一个宣传的过程。我自己的体会是推广精益到场就像是煲汤一样，是要有过程的，它不是一个革命性的东西。终取得的结果可能是革命性的。
1、指标制定，分解到公司职能***
2、成立推动***架构，选择主要推动者和***者，培养成为本模块的专员。
3、通过一系列的检查制度，对现场自主达标形成机制或制度，强制推行，才能深入到日常习惯中去。
4、***月度精益到场会议，奖优罚劣，搭建展示亮点的平台。让越来越多的自主性积极性高的人多次在公司高层面前***，形成氛围，不断的良性循环。
5、准备基础资料，选择试点，在试点内运行所有的活动，摸索总结出适合公司特点的标准
6、推广到其他相关区域，开展自主达标活动。
1、计划的浪费
计划的确定缺乏科学性∶管理者能力缺失，制定计划无科学依据，未采用科学方法、工具，并且胡乱更改计划。
2、配置的浪费
固定资产的浪费∶无法投入是使用的设备与空间。人力资源的浪费∶闲人，人员之间分工不明，责任不清。***结构的浪费∶闲置***或部门职能交叉重合。
3、信息的浪费，执行者缺少必要的信息∶比如，到场线不能及时得知原料到货信息，则班组的到场计划成为空话。
4、沟通的浪费，等待命令的浪费∶工作指令是公司运营的重要信息，却因种种原因不能及时、清晰地传达到位，造成执行者的等待，这样的等待是极大的浪费。
5、流程的浪费
知道了出现浪费的原因，我们就应该对症下药，彻底杜绝浪费现象发生，那么精益管理应该如何实施?下面我们就看看如何实施精益管理，详细步骤如下：
在一步一步的改进过程中把握好节奏和分寸很重要。观念方面管理层要获得30%以上的认同这个理念的，甚至是积极地配合，这不仅仅只是引入一个工具，而是一种文化、制度和做事方法，这是一个大改变，因此必须要有一批推动者，不能只是老板或者经理一个人来推，当然前期也要做很多工作，这就是所谓的精益到场培训，一般我们把推行精益分为几个步骤，
步骤1：导入精益思想。
让体员工，尤其是项目组的成员，包括到场部门、产品工程、工业工程、物料管理、采购、质量等部门，了解精益思想的内涵，即精益思想的5项原则：价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。
步骤2：建立现场改善的基础，即实施5S和TPM。
有了5S和TPM的基础，到场线的“流动”才有机会顺畅，可视化的“拉动”才能做得起来。
步骤3：建立不间断连续到场的物流。
这是精益到场的***，也是5项原则中的“流动”概念。要确保不间断的连续到场，整个到场流程中需要工序平衡和物料及时供应上线，以及到场过程中没有任何品质的问题。所以在“物流”中我们需要建立下列3个流程
在精益到场中，只有流动是不够的，还需要做到“拉动”。所以在建立信息流时，我们要建立“看板拉动”和“安灯系统”。看板拉动是丰田到场方式的特点;而安灯系统是可视化的管理工具，即通知到场线的主管和相关人员那里出了问题，需要立即解决。