这就是CELL单元生产管理的雏形。美国的设备利用这些***的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，获得了明显的经济效益。
后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保活动引进日本，并创立日本式的PM。在CELL单元生产管理的历史，特别要提及对CELL单元生产管理有着特别贡献的日本电装公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“员生产保”。
CELL单元生产管理(Total Productive Maintenance and Management)自1970年诞生开始，企业界一直存在着一种疑惑：CELL单元生产管理是不是只有大企业才能实施呢?当然这个疑问并非无故产生，在1988年以前，我们在国外确实很难发现有中小企业在实施CELL单元生产管理活动的案例，在中国的情形又如何呢?到2004年为止，听到实施CELL单元生产管理有一点成绩的公司，仍然是属于大企业的天下，这样的情势，颇有让人觉得CELL单元生产管理是大企业的专利，也让很多中小企业主对于导入CELL单元生产管理总是抱着既爱又不知如何爱起的矛盾心理，笔者在各地进行 CELL单元生产管理主题演讲的过程中，今年度对这个问题的感受尤其强烈;到底中小企业能不能导入CELL单元生产管理?
从中我们可以看到，CELL单元生产管理一个关键的因素就是人，如何处理好CELL单元生产管理与人的关系是CELL单元生产管理成功的关键。铁打的营盘流水的兵，要成功实施CELL单元生产管理就必须是CELL单元生产管理受控。即把自发的CELL单元生产管理变成受控的CELL单元生产管理，尽量减少人为因素。北京中大万联科技及有限公司开发的***系统(eam)成功地实现了这一点，将管理、技术固化，使岗位明确，责任清楚。这就大化地减少了人为因素的干扰。
接下来的工作，选取合适的机床开展样板线活动，目的是培养教练员，树立样板机制。我公司样板线的选取原则首先必须是***设备，并具有代表性;其次是该班组员工素质较高，有参与热情。按我公司具体情况，选取4条示范线，发布示范线管理办法，教练员管理办法，示范线进度计划。
示范线分三个阶段开展活动，每个阶段由动力部CELL单元生产管理推进工程师编制详细的推进计划，时间节点，并在每个阶段活动开始时发布该阶段诊断书。各示范线小组长由车间设备管理人员担任，成员是班组长与生产工人，他们在现场开展活动时，体现出了强烈的责任心与改变现状的愿望，笔者作为一名CELL单元生产管理推进工程师屡受感动，也激发了许多拓展CELL单元生产管理的想法。
