




由个体变成团队成员
区别于传统的推进式到场方式,精益到场的特点是拉动式的准时化到场方式,在推进式到场方式中,各部门、工序以及岗位更多的是关注自己的工作计划表,专注于自身的工作质量、效率,它们就像一座座‘。孤岛”。彼此分割开来。而拉动式准时制到场方式实行后工序领取。其主要观点是后一道工序是前一道工序的客户,前一道工序根据后一道传递的信息要求进行到场,其中后一道工序通过“看板”的形式对前一道工序到场的数量、质量、时间等各方面都要严格地要求,实现物流、到场的平衡,杜绝浪费与追求零库存。因此,在精益到场中,各部门、工序及岗位之间彼此不再是孤立的个体,而是在满足客户终需求的大目标下协同作战的团队。对于每一道工序来说,其关注的焦点是给予前一道准时化的、合理化的供应。也由于采用拉动式准时化到场方式,到场中的计划与调度由各个到场单元自己完成而不采用传统的集中制到场计划,既加强了员工的自主性与思考性,又加强了到场过程中必要的协调性。此外,在精益到场中,一个显着的特点是对企业员工的业绩考核受团队内部的评价及团队的业绩影响。
员工是企业精益文化的拥护者及践行者
SPC作为一个企业到场过程中的质量控制手段,请分析一下企业在对过程监控时应该如何选择正确的控制点?
每个企业都有很多道工序,而每个工序可能又有很多质量特性需要关注,如果把所有的质量特性都进行SPC控制,这样下来仅数据收集企业就需要很大的***,大大增加了企业的成本和负担,所以我们决不能把所有的质量特性数据都用来进行SPC监控。那么如何正确的选择控制点呢?简单的说,我们可以从以下几个方面来考虑:1)、关注客户对产品质量的相关要求,选择与客户要求密切相关的质量特性来做SPC控制。2)、如果过程中存在因果关系的,要控制“因”或者说控制工艺参数。3)、选择易采取调整措施的质量特性。4)、选择容易得到的数据的质量特性。5)、属于试产阶段的产品可以通过QFD、DOE、FMEA、等手段筛选控制特性。
过程的高质量,一次做对
质量是制造出来的,而不是检验出来的。这是一个常识,但国内很多企业对此仍然认识不足。许多制造企业都有专门的车间检验所有的产品以保证品质。检验只是一种事后补救,不但成本高而且无法保证不出差错。因此,应将品质内建于设计、流程和制造当中去,建立一个不会出错的品质保证系统,一次做对。精益到场要求做到低库存、无间断流程,试想如果哪个环节出了问题,后面的将部停止,所以精益到场必须以过程的高质量为基础,否则,精益到场只能是一句空话。
关注流程,提高总体效益
管理大师戴明说过:“员工只须对15%的问题负责,另外85%归咎于制度流程”。什么样的流程就产生什么样的绩效。很多企业出了问题,就责怪员工没做好。长此以往,不服气的员工只好离开。但人员换了一拨又一拨,问题照样出。管理人员就像消防队员一样到处去救火,灭火不等于改善,关键在于流程本身有无改进。改进流程还要注意目标是提高总体效益,而不是提高局部的部门的效益,为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。