其实平时所说的冲压可以按照不同的工艺分成两大类，分别是分离工序和成型工序，其中分离工序的目的是为了使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
而成型工序的目的也很明显，就是为了使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。而在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件上，包括冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正等。 随着模座、模架、导向件的标准化，以及简易模具、复合模、多工位级进模和快速换模装置的研制和发展，冲压件，冲压生产过程中的准备工作量和准备时间得到了有效的减少和缩短，使其能够适用于大批量生产的***冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。 但是在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序有应的***因素存在，因此冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 作为一种高生产效率、低材料消耗的加工方法，冲压工艺适用于较大批量零件制品的生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率，同时，冲压生产不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用，但这所有的前提是要安全生产。
冲压加工优点
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数 为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2） 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，冲压件用户，且一般不***冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好 ，具有“一模一样”的特征。 （3） 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲 压的强度和刚度均较高。 （4） 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，冲压件中心，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
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1、冲压生产过程中引起尺寸超差，主要是模具的磨损、***导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗．会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差，应该刃磨或更换模具。***导向不良包括没有导向、导销或其他***装置没有起作用，送料机没有放松，***块磨损使送距过长，导料板长度不对或导料间隙太大等。
2、制件在生产中变形，主要有撞击变形，例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形：出料时受挤压或括伤变形，应及时清理出料位置或加大出料空间：顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长，冲压件原料，应调整弹力或改变位置或销数量；下料变形。部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，当出现碟形应变时可采用压力垫；冲剪变形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称；浮屑挤压变形，是由于废料上浮或细屑留在模面上或***等挤压变形。
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